Analyse und Behebung von Rohrendfehlern bei vorgefertigten spiralgeschweißten Rohren

Vorbearbeitung des Schweißprozesses
Der Prozess der Vorbearbeitung der Schweißproduktion: Rohmaterialprüfung → Zuführungsprüfung → Abwickeln, Stumpfschweißen → Ultraschallprüfung der Platte auf automatische Fehlererkennung → Kantenbearbeitung → Formgebung des geschweißten Rohrs → Formprüfung → Vorschweißen → Rohrschneiden → Innenreinigung → Vorschweißprüfung und -reparatur → Lichtbogenlöschung der Platte → Präzisionsschweißen.

Statistik der Rohrendfehler
Im Rahmen der Vorbearbeitung von Schweißrohren wird anhand von Röntgenprüfdaten die Anzahl der Rohrendfehler innerhalb eines bestimmten Zeitraums ermittelt und ihr Anteil an der Gesamtzahl der fehlerhaften Rohre berechnet. Rohrendfehler beeinträchtigen die Qualität der Schweißrohre und deren Ausschussquote erheblich. Zu den Hauptfehlern zählen Durchbrennen, Poren, unvollständiger Durchschweißen, Schlackeneinschlüsse und Schweißnahtabweichungen. Bei den drei untersuchten Spezifikationen von Rohren mit Rohrendfehlern beträgt der Anteil der Rohrendporen 56,7 %, 59,0 % bzw. 62,5 %. Im Vergleich zu anderen Rohrendfehlern stellen Rohrendporen die gravierendsten Fehler dar. Daher ist die Beseitigung von Poren am Rohrende entscheidend für die Verbesserung der Rohrendqualität von vorbearbeiteten Spiralnaht-Schweißrohren.

Lösungen für Poren am Rohrende
Ausgehend von der Analyse der Ursachen von CO-Poren am Rohrende und in Verbindung mit dem Produktionsprozess des vorgefertigten Schweißens werden folgende Lösungen vorgeschlagen:
① Sicherstellen der optischen Qualität der vorgeschweißten Schweißnaht am Stahlrohrende und Abschleifen oder Ausbessern von Fehlern wie Lichtbogenunterbrechungen, Durchbrennen, Oberflächenporen und Schweißnahtknötchen;
② Entfernen Sie Eisenoxid und andere Ablagerungen und Verschmutzungen von der Stirnfläche der Lichtbogenzünd- und -löschplatte;
③ Entfernen Sie Verunreinigungen wie Spritzer, Eisenoxid, Eisenspäne und Staub aus der Nut der Rohrend-Vorschweißung, der Oberfläche des Grundmaterials und der Stirnfläche des Stahlrohrs;
④Nach dem Anschweißen der Lichtbogenzünd- und -löschplatte werden die inneren und äußeren Schweißnähte an der Verbindungsstelle der Lichtbogenzünd- und -löschplatte geschliffen, um einen gleichmäßigen und glatten Übergang zur Schweißnaht des Stahlrohrs zu erzielen und Verunreinigungen wie Spritzer, Eisenoxid, Eisenspäne und Staub, die beim Verbinden entstanden sind, zu entfernen;
⑤Nachdem die Innenfläche des Stahlrohrs durch den Ventilator entstaubt wurde, entfernen Sie Verunreinigungen wie Eisenspäne und Staub, die sich in der durch die Verbindung zwischen dem Rohrende und der Lichtbogenzünd- und -löschplatte gebildeten Nut angesammelt haben.

Abschluss
Die Fehler an den Schweißnahtenden beeinträchtigen unmittelbar die Erstausbeute und die Gesamtqualität der Schweißrohre. Durch die oben genannten Prozessmaßnahmen werden Poren an den Schweißnahtenden wirksam beseitigt, wodurch die Gesamtqualität von spiralgeschweißten Rohren verbessert und eine reibungslose Produktion gewährleistet wird.