Garanzia di qualità della produzione di tubi in acciaio

1. Breve descrizione dei punti di controllo chiave per la garanzia della qualità dei tubi in acciaio
Punti di controllo chiave per il processo di fabbricazione dell'acciaio: utilizzare rottami di acciaio di alta qualità + ferro fuso per garantire un basso contenuto di Cu e dei "cinque elementi nocivi" nell'acciaio; rafforzare la defosforazione e la desolforazione, controllare rigorosamente il valore target della composizione chimica e la temperatura di fusione secondo necessità; garantire un grado di vuoto e un tempo di trattamento sotto vuoto sufficienti per garantire l'effetto di degasaggio e controllare rigorosamente il grado di surriscaldamento e la velocità di estrazione della pelle della siviera durante la colata continua.
Punti chiave del controllo della laminazione dei tubi: controllare rigorosamente la qualità dei materiali in entrata per evitare teste di tubi in acciaio irregolari causate da un'eccessiva inclinazione della superficie terminale del lingotto e crepe e cicatrici esterne del tubo in acciaio causate da difetti come fori di scoria sulla superficie del lingotto; controllare rigorosamente la temperatura di riscaldamento del forno anulare e del forno di riscaldamento, aumentare l'intensità dell'ispezione per regolare il centraggio a caldo della billetta del tubo, garantire la precisione del centraggio del foro di centraggio della billetta del tubo in acciaio e garantire la tolleranza dello spessore della parete e l'irregolarità del tubo in acciaio; rafforzare la decalcificazione con acqua ad alta pressione e la protezione delle superfici interne ed esterne del tubo in acciaio per garantire la levigatezza delle superfici interne ed esterne del tubo in acciaio; per garantire la tolleranza del diametro esterno e la rotondità del diametro esterno, adottare un nuovo tipo di passaggio di finitura del prodotto finito; il rilevamento dei difetti NDT richiede che il tubo campione di rilevamento dei difetti venga calibrato una volta ogni 4 ore.
Punti chiave del controllo della lavorazione dei tubi in acciaio: controllo rigoroso della temperatura di tempra e rinvenimento del tubo in acciaio, miglioramento del limite di snervamento del tubo in acciaio e riduzione dello stress interno del tubo in acciaio; controllo della temperatura di raddrizzamento a caldo in base ai requisiti del processo per ridurre lo stress residuo sulla superficie del tubo in acciaio; pressione di prova della pressione idraulica, tempo di stabilizzazione della pressione; coppia, controllo del mezzo, ecc.

2. Punti di controllo qualità dei tubi in acciaio
2.1 Processo di fusione dei tubi in acciaio
Nella fusione con forno ad arco elettrico, la spillatura eccentrica dal fondo del forno viene utilizzata per ridurre la caduta di temperatura e l'ossidazione secondaria dell'acciaio fuso; i bruciatori a ossigeno sono equipaggiati per insufflare ossigeno per favorire la fusione, ridurre i tempi di fusione e risparmiare energia; la fusione con scoria schiumogena può essere utilizzata per operazioni di fusione interrate ad arco lungo, che non solo consentono di risparmiare elettrodi, ma anche di limitare l'aumento di azoto e idrogeno nell'acciaio fuso nel forno e di ridurre il contenuto di ossigeno; l'intero processo è controllato da un computer per ottimizzare il processo di fusione. Durante la raffinazione, il gas Ar viene insufflato sul fondo della siviera per l'agitazione. Questo non solo uniforma la composizione dell'acciaio fuso, ma facilita anche la degassificazione e la flottazione delle inclusioni, purificando ulteriormente l'acciaio fuso. Due alimentatori di filo possono alimentare filo di Al e filo di Si-Ca. L'alimentazione del filo può essere utilizzata non solo per la regolazione fine della composizione, la desolforazione, la deossidazione, la rimozione delle inclusioni e il cambiamento dello stato delle inclusioni, ma anche per evitare la formazione di noduli negli ugelli di colata continua.
2.2 Processo di laminazione dei tubi in acciaio
1) Riscaldamento delle billette tubolari: Dopo essere state segate, le billette tubolari vengono riscaldate in un forno anulare a gas con un diametro medio di 48 metri. Il forno anulare è suddiviso in 9 sezioni di controllo. La prima e la seconda sezione sono sezioni di preriscaldamento, riscaldate dalla sezione a monte e dai gas di scarico ad alta temperatura; la terza, la quarta e la quinta sezione sono sezioni di riscaldamento, che svolgono tutte le funzioni di riscaldamento, con 22 bruciatori in ciascuna sezione; la sesta, la settima, l'ottava e la nona sezione sono sezioni di pseudo-riscaldamento, che eliminano la differenza di temperatura tra l'interno e la superficie causata dal passaggio della billetta tubolare attraverso la sezione di riscaldamento. L'approvazione ufficiale adotta il riscaldamento ad alta temperatura. Il tempo totale di riscaldamento varia in base al diametro della billetta tubolare. La differenza di temperatura della superficie terminale della billetta tubolare è controllata entro ±10 °C.
2) Perforazione e laminazione del tubo: utilizzare un perforatore Discher verticale per la perforazione. In base alle specifiche del tubo finito, regolare la spaziatura dei rulli, la spaziatura delle piastre di guida, l'estensione della testa, l'angolo di alimentazione e l'angolo di laminazione del perforatore per perforare il tubo grezzo di dimensioni appropriate. Il tubo grezzo perforato viene inviato al laminatoio continuo a mandrino limitato a sette telai per la laminazione. La tavola di laminazione calcolata dal modello matematico controlla la riduzione della pressione, la velocità di laminazione continua e la lubrificazione del mandrino con grafite. Il tubo in acciaio in uscita dal laminatoio continuo entra nuovamente nel laminatoio di calibrazione. In base all'esperienza pratica e all'analisi teorica, è stata individuata la relazione funzionale tra la precisione del diametro esterno e dello spessore di parete del tubo 20G e il rapporto diametro-parete del tubo in acciaio, l'equivalente di carbonio, la dimensione vuota, il tasso di riduzione del diametro totale e il coefficiente di tensione, per garantire che la tolleranza del diametro esterno e dello spessore di parete dei tubi finiti soddisfi i requisiti standard pertinenti.
3) Rilevamento online: il tubo di laminazione è dotato di sistemi di misurazione della temperatura, della lunghezza, del diametro e dello spessore completi e di alta qualità, in grado di controllare efficacemente il processo.
4) Rilevamento di difetti con perdite magnetiche: un rilevatore di difetti con perdite magnetiche importato dagli Stati Uniti viene installato online. I tubi ad alta pressione possono essere testati singolarmente online. In conformità con i requisiti GNB/T12606-90 "Metodo di rilevamento di difetti con perdite magnetiche per tubi e barre tonde in acciaio" e GB5310-95, i tubi campione per il rilevamento di difetti sono equipaggiati per rimuovere i tubi in acciaio che superano lo standard.

2. Trattamento termico dei tubi finiti prima dello stoccaggio
Dopo la laminazione, i tubi finiti 20G vengono trasferiti all'impianto di lavorazione per la normalizzazione, la rilevazione dei difetti tramite ultrasuoni, la pressione dell'acqua, il campionamento e altri processi, e vengono immagazzinati dopo aver superato l'ispezione di prestazione. Secondo la prassi produttiva, per i tubi in acciaio con spessore di parete inferiore a 14 mm, la temperatura finale di laminazione può essere controllata a ≥900 °C anziché il processo di normalizzazione. Per i tubi in acciaio con spessore di parete superiore a 14 mm, il trattamento di normalizzazione deve essere eseguito nell'impianto di lavorazione. (Quando il tubo in acciaio con spessore di parete ≤14 mm è controllato dalla temperatura finale di laminazione, anche il tubo in acciaio con prestazioni non qualificate deve essere normalizzato a 910 °C ± 10 °C nell'impianto di lavorazione). Il flusso di processo della successiva lavorazione di tubi in acciaio con prestazioni qualificate dopo il trattamento termico è: identificazione del grado di acciaio —-> ispezione dell'estremità del tubo —-> taglio della testa —-> bordo guida —-> lavaggio interno del tubo in acciaio —-> prova di pressione dell'acqua —-> rilevamento di difetti ad ultrasuoni —-> misurazione della lunghezza, pesatura, stampa, spruzzatura —-> verniciatura superficiale —-> asciugatura —-> stoccaggio del prodotto finito.

4 Controllo di processo speciale
1) Processo speciale: un processo speciale è un processo che gioca un ruolo decisivo nell'aspetto e nelle prestazioni del prodotto finito. Il suo reparto di gestione dovrebbe implementare e confermare questo processo. Il personale impegnato in processi speciali dovrebbe essere organizzato per la formazione e la valutazione da parte del reparto Risorse Umane e le qualifiche dovrebbero essere determinate in base alla posizione. Dopo aver superato la qualifica, devono essere in possesso di un certificato per lavorare.
2) Gestione dei processi speciali:
Attrezzature: le attrezzature in loco devono soddisfare i requisiti di processo e gli strumenti e i contatori devono essere in buone condizioni e calibrati entro il periodo di validità. Allo stesso tempo, la manutenzione e le riparazioni devono essere eseguite secondo il sistema di ispezione e manutenzione programmata delle attrezzature per garantire che il processo speciale sia sempre sotto controllo. Sono presenti cartelli di processo speciali.
Processo: Gli indicatori del processo speciale per i materiali in entrata del processo precedente devono essere conformi alle disposizioni delle norme e dei documenti pertinenti.
Il riscaldo e la calibratura del tubo laminato sono processi speciali. I principali parametri di processo sono la temperatura di riscaldamento del tubo in acciaio, la velocità di rotazione della macchina calibratrice e le dimensioni geometriche del tubo in acciaio. I processi speciali vengono identificati regolarmente ogni anno e i relativi registri vengono generati.
Identificazione e gestione dei processi speciali: l'identificazione viene confermata dal personale competente in base alle apparecchiature e ai parametri di processo, e vengono redatti i relativi registri. Il periodo di conservazione dei registri è di 5 anni.

5. Garanzia di qualità nella laminazione
Oltre alla rigorosa implementazione della standardizzazione dei processi secondo il sistema, sono state adottate le seguenti misure:
1) Per garantire la qualità fisica del prodotto e soddisfare i requisiti degli utenti, l'azienda ha condotto ricerche e visite agli utenti e formulato standard aziendali (o piani di controllo qualità corrispondenti) basati sui requisiti speciali degli utenti e combinati con le condizioni di processo e delle attrezzature e una produzione rigorosamente organizzata e valutazioni interne in ordine;
2) Visitare frequentemente gli utenti e tenere regolarmente seminari per loro;
3) Aggiungere tecnici del processo di post-ispezione per campionare, supervisionare e ispezionare i collegamenti chiave, i processi e i parametri di processo chiave nel processo di produzione;
4) Migliorare le condizioni di ispezione manuale, aggiungere supporti per l'ispezione manuale e rafforzare le ispezioni;
5) Controllare tempestivamente i rulli, i dispositivi di guida e i rulli trasportatori durante la laminazione e sostituire regolarmente i rulli gravemente usurati.

6. Preparazione e implementazione dei documenti di processo
6.1 Preparazione dei documenti di processo: i documenti di processo includono schede di notifica del processo, standard del piano di controllo qualità e documenti standard. La preparazione dei documenti di processo consiste nel trasformarli in clausole di processo eseguibili tramite il contratto e requisiti standard dopo la firma formale del contratto. I requisiti contrattuali non chiaramente definiti nello standard devono essere nuovamente confermati in dettaglio con l'utente e dettagliati nel processo per garantire il regolare svolgimento della produzione; in caso di modifiche durante l'esecuzione del contratto, è necessario contattare tempestivamente l'utente per confermarne l'operatività e rilasciare tempestivamente i corrispondenti documenti di processo supplementari o modificati. Durante la preparazione di tali documenti, è necessario fornire le relative prove come base per la preparazione del processo.
6.2 Esecuzione dei documenti di processo: una volta formulati, i documenti di processo saranno emessi dopo la verifica. I reparti competenti dovranno seguirli. I documenti di processo saranno ulteriormente perfezionati in base alla situazione produttiva e inseriti in istruzioni operative. Se il processo è maturo, potrà essere riassunto in una scheda standard di processo, che sarà emessa dopo l'approvazione e che gli operatori dovranno implementare rigorosamente.
6.3 Ispezione di standardizzazione del processo
6.3.1 Basi e contenuti dell'ispezione di standardizzazione: Per far sì che i documenti e i sistemi di processo operino secondo i requisiti del sistema, il personale di produzione e il personale di produzione devono ispezionare e supervisionare secondo i requisiti di processo, condurre audit dettagliati sui processi speciali ed effettuare ogni anno le corrispondenti verifiche di processo e delle attrezzature sui processi speciali. Per garantire l'efficacia produttiva di questo processo. Per rafforzare il funzionamento standardizzato del processo, migliorare il livello di controllo del processo, soddisfare i requisiti della "produzione snella" e rispettare effettivamente il programma di produzione e il contratto di consegna, queste regole di implementazione di ispezione e valutazione sono formulate appositamente.
6.3.2 Metodo di ispezione standardizzato
1) Le ispezioni irregolari vengono effettuate una volta al mese.
2) Almeno una volta alla settimana vengono effettuate ispezioni operative standardizzate di ogni impianto di produzione.
3) Quando si verificano problemi di qualità gravi e ripetitivi, il numero di ispezioni delle operazioni standardizzate delle posizioni rilevanti è illimitato.
4) Gli elementi non qualificati rilevati durante l'ispezione operativa standardizzata vengono classificati in elementi non qualificati principali, elementi non qualificati generali ed elementi di osservazione in base alla gravità della violazione.
6.4 Gestione degli elementi non qualificati riscontrati nelle ispezioni operative standardizzate
1) Per gli articoli non qualificati rilevati nelle ispezioni standardizzate, il Dipartimento di gestione della produzione emetterà un avviso di non qualificazione tramite il documento di procedura secondaria sulla procedura di gestione delle misure correttive e preventive e lo stabilimento di produzione che produce gli articoli non qualificati adotterà misure correttive.
2) Per gli articoli non qualificati rilevati durante le ispezioni operative standardizzate, il reparto di gestione della produzione dovrà effettuare valutazioni economiche sui reparti responsabili che producono gli articoli non qualificati.
6.5 Altri
6.5.1 Monitoraggio del processo: per processi instabili e prodotti difficili da laminare, è necessario monitorare le prime varietà di laminazione di prova. Durante il monitoraggio, è necessario registrare i parametri di processo relativi alla qualità del prodotto e alla stabilità del processo per determinare la razionalità dell'unità, del percorso di processo, del sistema di temperatura, ecc. Se necessario, convocare il personale di produzione e tecnico per discutere le idee per lavori futuri e redigere verbali di riunione per fornire supporto tecnico per la futura revisione dei contratti e altri lavori.
6.5.2 Relazione tra il funzionamento del sistema e l'esecuzione del processo
L'implementazione del processo nel funzionamento del sistema consiste principalmente nel perfezionamento e nel miglioramento della qualità del lavoro in loco, creando infine un ciclo chiuso. Ciò si manifesta in:
1) Produrre secondo gli standard di processo e i piani di controllo qualità e implementare rigorosamente le tecniche di lavoro e le procedure operative;
2) Governare e rettificare il sito e svolgere un buon lavoro di gestione delle posizioni fisse;
3) Stabilire e migliorare il sistema informativo di qualità: cercare di stabilire informazioni dinamiche di qualità e informazioni di feedback di qualità;
4) Gestione dettagliata e in loco della gestione in loco: padroneggiare le leggi delle fluttuazioni della qualità del prodotto e prevenire e controllare le fluttuazioni anomale.