การประกันคุณภาพการผลิตท่อเหล็ก

1. คำอธิบายโดยย่อเกี่ยวกับจุดควบคุมหลักในการประกันคุณภาพท่อเหล็ก
จุดควบคุมสำคัญสำหรับกระบวนการผลิตเหล็ก: ใช้เศษเหล็กคุณภาพสูงผสมกับเหล็กหลอมเหลวเพื่อให้แน่ใจว่ามีปริมาณทองแดงและธาตุ "อันตราย 5 ชนิด" ในเหล็กต่ำ เสริมสร้างกระบวนการกำจัดฟอสฟอรัสและกำมะถัน ควบคุมค่าเป้าหมายขององค์ประกอบทางเคมีและอุณหภูมิการหลอมอย่างเข้มงวดตามที่กำหนด ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีระดับสุญญากาศและระยะเวลาการบำบัดด้วยสุญญากาศที่เพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่ามีการไล่ก๊าซอย่างมีประสิทธิภาพ และควบคุมระดับความร้อนสูงเกินและอัตราความเร็วในการดึงผิวของท่อส่งเหล็กหลอมเหลวอย่างเข้มงวดในระหว่างการหล่อแบบต่อเนื่อง
จุดสำคัญของการควบคุมการรีดท่อ: ควบคุมคุณภาพของวัสดุที่เข้ามาอย่างเข้มงวดเพื่อหลีกเลี่ยงหัวท่อเหล็กที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งเกิดจากการเอียงมากเกินไปของหน้าตัดของแท่งโลหะ และรอยแตกและรอยแผลภายนอกของท่อเหล็กที่เกิดจากข้อบกพร่อง เช่น รูตะกรันบนผิวของแท่งโลหะ; ควบคุมอุณหภูมิความร้อนของเตาหลอมวงแหวนและเตาหลอมอย่างเข้มงวด เพิ่มความเข้มข้นของการตรวจสอบการปรับศูนย์กลางร้อนของแท่งเหล็กท่อ ตรวจสอบความถูกต้องของศูนย์กลางของรูศูนย์กลางของแท่งเหล็กท่อ และตรวจสอบความคลาดเคลื่อนของความหนาผนังและความไม่สม่ำเสมอของท่อเหล็ก; เสริมสร้างการขจัดตะกรันและการป้องกันด้วยน้ำแรงดันสูงของพื้นผิวด้านในและด้านนอกของท่อเหล็กเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวด้านในและด้านนอกของท่อเหล็กเรียบ; เพื่อให้แน่ใจว่าความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความกลมของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกเป็นไปตามที่กำหนด ให้ใช้การตกแต่งผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปชนิดใหม่; การตรวจจับข้อบกพร่องแบบไม่ทำลาย (NDT) ต้องทำการสอบเทียบหลอดตัวอย่างการตรวจจับข้อบกพร่องทุกๆ 4 ชั่วโมง
จุดสำคัญในการควบคุมกระบวนการผลิตท่อเหล็ก ได้แก่ การควบคุมอุณหภูมิการชุบแข็งและการอบคืนตัวของท่อเหล็กอย่างเข้มงวด เพื่อเพิ่มความแข็งแรงของท่อเหล็กและลดความเค้นภายในของท่อเหล็ก การควบคุมอุณหภูมิการดัดร้อนตามข้อกำหนดของกระบวนการเพื่อลดความเค้นตกค้างบนพื้นผิวของท่อเหล็ก การทดสอบแรงดันไฮดรอลิก เวลาในการคงตัวของแรงดัน แรงบิด การควบคุมตัวกลาง ฯลฯ

2. จุดควบคุมคุณภาพของท่อเหล็ก
2.1 กระบวนการถลุงเหล็กเพื่อผลิตท่อเหล็ก
ในการถลุงเหล็กด้วยเตาหลอมไฟฟ้าแบบอาร์ค การใช้ท่อระบายก้นเตาแบบเยื้องศูนย์จะช่วยลดการลดลงของอุณหภูมิและการเกิดออกซิเดชันรองของเหล็กหลอมเหลว มีการติดตั้งหัวเผาน้ำมันออกซิเจนเพื่อเป่าออกซิเจนช่วยในการหลอม ลดเวลาในการหลอม และประหยัดพลังงาน การถลุงด้วยตะกรันโฟมสามารถใช้สำหรับการทำงานแบบอาร์คฝังตัวระยะยาว ซึ่งไม่เพียงแต่ช่วยประหยัดอิเล็กโทรด แต่ยังจำกัดการเพิ่มขึ้นของไนโตรเจนและไฮโดรเจนในเหล็กหลอมเหลวในเตาหลอม และลดปริมาณออกซิเจน กระบวนการทั้งหมดถูกควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการถลุง ในระหว่างการกลั่น จะมีการเป่าก๊าซอาร์กอนที่ด้านล่างของทัพพีเพื่อกวน ซึ่งไม่เพียงแต่ทำให้องค์ประกอบของเหล็กหลอมเหลวสม่ำเสมอ แต่ยังช่วยในการกำจัดก๊าซและการลอยตัวของสิ่งเจือปน ทำให้เหล็กหลอมเหลวบริสุทธิ์ยิ่งขึ้น มีเครื่องป้อนลวดสองเครื่องที่สามารถป้อนลวดอลูมิเนียมและลวดซิลิกา-แคลเซียมได้ การป้อนลวดไม่เพียงแต่สามารถใช้สำหรับการปรับแต่งองค์ประกอบ การกำจัดกำมะถัน การกำจัดออกซิเจน การกำจัดสิ่งเจือปน และการเปลี่ยนแปลงสถานะของสิ่งเจือปนเท่านั้น แต่ยังช่วยหลีกเลี่ยงการเกิดก้อนในหัวฉีดของการหล่อแบบต่อเนื่องได้อีกด้วย
2.2 กระบวนการรีดท่อเหล็ก
1) การให้ความร้อนแก่แท่งท่อ: หลังจากที่แท่งท่อถูกเลื่อยแล้ว จะนำแท่งท่อไปให้ความร้อนในเตาให้ความร้อนแบบวงแหวนที่ใช้แก๊สเป็นเชื้อเพลิง โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย 48 เมตร เตาให้ความร้อนแบบวงแหวนแบ่งออกเป็น 9 ส่วนควบคุม ส่วนที่ 1 และ 2 เป็นส่วนให้ความร้อนเบื้องต้น ซึ่งได้รับความร้อนจากส่วนต้นน้ำและก๊าซไอเสียอุณหภูมิสูง ส่วนที่ 3, 4 และ 5 เป็นส่วนให้ความร้อน ซึ่งทำหน้าที่ให้ความร้อนทั้งหมด โดยแต่ละส่วนมีหัวเผา 22 หัว ส่วนที่ 6, 7, 8 และ 9 เป็นส่วนให้ความร้อนเสมือน ซึ่งช่วยลดความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างด้านในและด้านนอกที่เกิดจากการเคลื่อนที่ของแท่งท่อผ่านส่วนให้ความร้อน การอนุมัติอย่างเป็นทางการใช้การให้ความร้อนที่อุณหภูมิสูง เวลาในการให้ความร้อนทั้งหมดจะแตกต่างกันไปตามเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งท่อ ความแตกต่างของอุณหภูมิที่ปลายแท่งท่อจะถูกควบคุมให้อยู่ภายใน ±10℃
2) การเจาะรูและการรีดท่อ: ใช้เครื่องเจาะรู Discher แนวตั้งในการเจาะรู ปรับระยะห่างของลูกกลิ้ง ระยะห่างของแผ่นนำทาง การยืดของหัวเจาะ มุมป้อน และมุมการรีดของเครื่องเจาะรูตามข้อกำหนดของท่อสำเร็จรูป เพื่อเจาะรูท่อดิบให้ได้ขนาดที่เหมาะสม ท่อดิบที่เจาะรูแล้วจะถูกส่งไปยังเครื่องรีดต่อเนื่องแบบแกนหมุนจำกัดเจ็ดเฟรมเพื่อทำการรีด โต๊ะรีดที่คำนวณโดยแบบจำลองทางคณิตศาสตร์จะควบคุมการลดแรงดัน ความเร็วในการรีดต่อเนื่อง และการหล่อลื่นกราไฟต์ของแกนหมุน ท่อเหล็กที่ออกจากเครื่องรีดต่อเนื่องจะเข้าสู่เครื่องปรับขนาดอีกครั้ง จากประสบการณ์จริงและการวิเคราะห์ทางทฤษฎี พบความสัมพันธ์เชิงฟังก์ชันระหว่างความแม่นยำของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความหนาของผนังท่อ 20G กับอัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางต่อความหนาของผนังท่อเหล็ก ค่าเทียบเท่าคาร์บอน ขนาดช่องว่าง อัตราการลดเส้นผ่านศูนย์กลางโดยรวม และสัมประสิทธิ์แรงดึง เพื่อให้แน่ใจว่าความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความหนาของผนังท่อสำเร็จรูปเป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง
3) การตรวจสอบแบบออนไลน์: เครื่องรีดท่อนี้ติดตั้งระบบวัดอุณหภูมิ วัดความยาว วัดเส้นผ่านศูนย์กลาง และวัดความหนาที่มีคุณภาพสูงและครบถ้วน ซึ่งสามารถควบคุมกระบวนการได้อย่างมีประสิทธิภาพ
4) การตรวจจับข้อบกพร่องจากการรั่วไหลด้วยสนามแม่เหล็ก: ติดตั้งเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องจากการรั่วไหลด้วยสนามแม่เหล็กที่นำเข้าจากสหรัฐอเมริกาแบบออนไลน์ สามารถทดสอบท่อที่มีแรงดันสูงทีละท่อแบบออนไลน์ได้ ตามข้อกำหนดของ GNB/T12606-90 “วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องจากการรั่วไหลด้วยสนามแม่เหล็กสำหรับท่อเหล็กและเหล็กเส้นกลม” และ GB5310-95 ติดตั้งท่อตัวอย่างสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องเพื่อคัดท่อเหล็กที่ไม่ได้มาตรฐานออก

2. การอบชุบความร้อนท่อสำเร็จรูปก่อนจัดเก็บ
ท่อเหล็ก 20G ที่ผ่านการรีดแล้วจะถูกส่งไปยังโรงงานแปรรูปท่อเพื่อทำการอบคืนตัว ตรวจสอบความบกพร่องด้วยคลื่นอัลตราโซนิค ทดสอบแรงดันน้ำ สุ่มตัวอย่าง และกระบวนการอื่นๆ จากนั้นจึงจัดเก็บหลังจากผ่านการตรวจสอบประสิทธิภาพแล้ว ตามหลักปฏิบัติในการผลิต สำหรับท่อเหล็กที่มีความหนาของผนังน้อยกว่า 14 มม. สามารถควบคุมอุณหภูมิการรีดขั้นสุดท้ายให้สูงกว่าหรือเท่ากับ 900℃ แทนการอบคืนตัวได้ สำหรับท่อเหล็กที่มีความหนาของผนังมากกว่า 14 มม. ควรทำการอบคืนตัวที่อุณหภูมิ 910℃ ± 10℃ ในโรงงานแปรรูปท่อ (เมื่อควบคุมอุณหภูมิการรีดขั้นสุดท้ายสำหรับท่อเหล็กที่มีความหนาของผนัง ≤ 14 มม. ท่อเหล็กที่มีประสิทธิภาพไม่ผ่านเกณฑ์ก็จำเป็นต้องทำการอบคืนตัวที่อุณหภูมิ 910℃ ± 10℃ ในโรงงานแปรรูปท่อเช่นกัน) ขั้นตอนการแปรรูปท่อเหล็กให้ได้มาตรฐานหลังจากการอบชุบความร้อน มีดังนี้: การระบุเกรดเหล็ก —-> การตรวจสอบปลายท่อ —-> การตัดหัวท่อ —-> การติดตั้งขอบนำทาง —-> การล้างภายในท่อเหล็ก —-> การทดสอบแรงดันน้ำ —-> การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นอัลตราโซนิค —-> การวัดความยาว การชั่งน้ำหนัก การพิมพ์ การพ่นสี —-> การทาสีพื้นผิว —-> การอบแห้ง —-> การจัดเก็บผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

4. การควบคุมกระบวนการพิเศษ
1) กระบวนการพิเศษ: กระบวนการพิเศษคือกระบวนการที่มีบทบาทสำคัญต่อรูปลักษณ์และประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป หน่วยงานที่รับผิดชอบกระบวนการพิเศษควรดำเนินการและตรวจสอบกระบวนการนี้ บุคลากรที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการพิเศษควรได้รับการฝึกอบรมและประเมินผลโดยฝ่ายทรัพยากรบุคคล และควรกำหนดคุณสมบัติให้เหมาะสมกับตำแหน่งงาน หลังจากผ่านการประเมินคุณสมบัติแล้ว พวกเขาต้องมีใบอนุญาตประกอบวิชาชีพจึงจะทำงานได้
2) การจัดการกระบวนการพิเศษ:
อุปกรณ์: อุปกรณ์ในสถานที่ต้องตรงตามข้อกำหนดของกระบวนการ และเครื่องมือและมาตรวัดต้องอยู่ในสภาพดีและได้รับการสอบเทียบภายในระยะเวลาที่กำหนด ในขณะเดียวกัน การบำรุงรักษาและการซ่อมแซมจะต้องดำเนินการตามระบบการตรวจสอบอุปกรณ์และการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลา เพื่อให้มั่นใจว่ากระบวนการพิเศษอยู่ภายใต้การควบคุมเสมอ และมีเครื่องหมายกระบวนการพิเศษด้วย
กระบวนการ: ตัวชี้วัดของกระบวนการพิเศษสำหรับวัสดุขาเข้าจากกระบวนการก่อนหน้าจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานและเอกสารที่เกี่ยวข้อง
การให้ความร้อนซ้ำและการปรับขนาดชิ้นส่วนท่อเหล็กรีดเป็นกระบวนการพิเศษ พารามิเตอร์หลักของกระบวนการนี้ ได้แก่ อุณหภูมิความร้อนของท่อเหล็ก ระบบความเร็วของเครื่องปรับขนาด และขนาดทางเรขาคณิตของท่อเหล็ก กระบวนการพิเศษเหล่านี้ได้รับการระบุอย่างสม่ำเสมอทุกปี และมีการจัดทำบันทึกที่เกี่ยวข้อง
การระบุและการจัดการกระบวนการพิเศษ: บุคลากรที่เกี่ยวข้องจะยืนยันการระบุเกี่ยวกับอุปกรณ์และพารามิเตอร์ของกระบวนการ และจัดทำบันทึก โดยบันทึกดังกล่าวจะเก็บรักษาไว้เป็นเวลา 5 ปี

5. การประกันคุณภาพในการรีดเหล็ก
นอกเหนือจากการดำเนินการตามมาตรฐานกระบวนการอย่างเคร่งครัดตามระบบแล้ว ยังได้ดำเนินการดังต่อไปนี้:
1) เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพทางกายภาพของผลิตภัณฑ์และตรงตามความต้องการของผู้ใช้ บริษัทได้ทำการวิจัยและเยี่ยมชมผู้ใช้ และกำหนดมาตรฐานขององค์กร (หรือแผนควบคุมคุณภาพที่เกี่ยวข้อง) โดยอิงตามข้อกำหนดพิเศษของผู้ใช้ ควบคู่ไปกับเงื่อนไขของกระบวนการและอุปกรณ์ และจัดระเบียบการผลิตและการประเมินภายในอย่างเคร่งครัดตามลำดับ
2) เยี่ยมเยียนผู้ใช้งานบ่อยครั้งและจัดสัมมนาผู้ใช้งานเป็นประจำ
3) เพิ่มช่างเทคนิคกระบวนการหลังการตรวจสอบ เพื่อสุ่มตัวอย่าง ควบคุมดูแล และตรวจสอบส่วนเชื่อมโยง กระบวนการ และพารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญในกระบวนการผลิต
4) ปรับปรุงสภาพการตรวจสอบด้วยมือ เพิ่มแท่นตรวจสอบด้วยมือ และเสริมสร้างการตรวจสอบให้เข้มงวดขึ้น
5) ตรวจสอบลูกกลิ้ง อุปกรณ์นำทาง และลูกกลิ้งสายพานลำเลียงอย่างสม่ำเสมอในระหว่างการใช้งาน และเปลี่ยนลูกกลิ้งที่สึกหรออย่างรุนแรงเป็นประจำ

6. การจัดเตรียมและการนำเอกสารกระบวนการไปใช้
6.1 การจัดเตรียมเอกสารกระบวนการ: เอกสารกระบวนการประกอบด้วยเอกสารแจ้งกระบวนการ แผนมาตรฐานการควบคุมคุณภาพ และเอกสารมาตรฐาน การจัดเตรียมเอกสารกระบวนการคือการแปลงเอกสารเหล่านั้นให้เป็นข้อกำหนดกระบวนการที่สามารถนำไปปฏิบัติได้ตามสัญญาและข้อกำหนดมาตรฐานหลังจากที่ได้ลงนามในสัญญาอย่างเป็นทางการแล้ว ข้อกำหนดในสัญญาที่ไม่ได้ระบุไว้อย่างชัดเจนในมาตรฐานควรได้รับการยืนยันอีกครั้งกับผู้ใช้โดยละเอียดและระบุรายละเอียดในกระบวนการเพื่อเป็นแนวทางในการผลิตอย่างราบรื่น หากมีการเปลี่ยนแปลงใด ๆ ในระหว่างการดำเนินงานตามสัญญา ควรติดต่อเพื่อยืนยันความสามารถในการปฏิบัติงานและออกเอกสารกระบวนการเพิ่มเติมหรือแก้ไขที่เกี่ยวข้องอย่างทันท่วงที เมื่อจัดเตรียมเอกสารดังกล่าว ควรจัดเตรียมหลักฐานที่เกี่ยวข้องเพื่อเป็นพื้นฐานในการจัดเตรียมกระบวนการ
6.2 การดำเนินการตามเอกสารกระบวนการ: เมื่อจัดทำเอกสารกระบวนการเสร็จแล้ว จะต้องตรวจสอบและออกเอกสารดังกล่าวให้หน่วยงานที่เกี่ยวข้องปฏิบัติตาม เอกสารกระบวนการจะได้รับการปรับปรุงเพิ่มเติมโดยพิจารณาจากสถานการณ์การผลิต และรวบรวมเป็นคู่มือการปฏิบัติงาน หากกระบวนการนั้นมีความสมบูรณ์แล้ว ก็สามารถสรุปเป็นบัตรมาตรฐานกระบวนการ ซึ่งจะออกให้หลังจากได้รับการอนุมัติ และผู้ปฏิบัติงานควรปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัด
6.3 การตรวจสอบมาตรฐานกระบวนการ
6.3.1 หลักเกณฑ์และเนื้อหาของการตรวจสอบมาตรฐาน: เพื่อให้เอกสารกระบวนการและระบบกระบวนการทำงานตามข้อกำหนดของระบบ บุคลากรฝ่ายผลิตและพนักงานฝ่ายปฏิบัติการควรตรวจสอบและกำกับดูแลตามข้อกำหนดของกระบวนการ ดำเนินการตรวจสอบอย่างละเอียดในกระบวนการพิเศษ และดำเนินการตรวจสอบกระบวนการและอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องในกระบวนการพิเศษทุกปี เพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการผลิตของกระบวนการนี้ เพื่อเสริมสร้างการดำเนินงานที่เป็นมาตรฐานของกระบวนการ ปรับปรุงระดับการควบคุมกระบวนการ ตอบสนองความต้องการของ “การผลิตแบบลีน” และให้บริการตามตารางการผลิตและสัญญาการส่งมอบอย่างแท้จริง กฎการดำเนินการตรวจสอบและประเมินเหล่านี้จึงได้รับการกำหนดขึ้นเป็นพิเศษ
6.3.2 วิธีการตรวจสอบมาตรฐาน
1) มีการตรวจสอบแบบไม่ปกติ โดยจะดำเนินการเดือนละครั้ง
2) มีการตรวจสอบการดำเนินงานตามมาตรฐานของโรงงานผลิตแต่ละแห่งอย่างน้อยสัปดาห์ละครั้ง
3) เมื่อเกิดปัญหาคุณภาพที่สำคัญและเกิดขึ้นซ้ำๆ จำนวนการตรวจสอบขั้นตอนการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐานในตำแหน่งที่เกี่ยวข้องนั้นไม่จำกัด
4) รายการที่ไม่ผ่านเกณฑ์ที่พบในการตรวจสอบการปฏิบัติงานตามมาตรฐานจะถูกจำแนกออกเป็นรายการที่ไม่ผ่านเกณฑ์ที่สำคัญ รายการที่ไม่ผ่านเกณฑ์ทั่วไป และรายการที่ต้องสังเกต ตามความรุนแรงของการละเมิด
6.4 การจัดการกับสิ่งของที่ไม่ได้มาตรฐานซึ่งพบในการตรวจสอบการปฏิบัติงานตามมาตรฐาน
1) สำหรับสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานซึ่งตรวจพบในการตรวจสอบตามมาตรฐาน ฝ่ายบริหารการผลิตจะออกหนังสือแจ้งสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานตามเอกสารขั้นตอนรองเกี่ยวกับการจัดการมาตรการแก้ไขและป้องกัน และโรงงานผลิตสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานจะต้องดำเนินการแก้ไข
2) สำหรับสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานซึ่งตรวจพบในการตรวจสอบการปฏิบัติงานตามมาตรฐาน ฝ่ายบริหารการผลิตจะต้องทำการประเมินผลกระทบทางเศรษฐกิจต่อแผนกที่รับผิดชอบในการผลิตสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น
6.5 อื่นๆ
6.5.1 การติดตามกระบวนการ: สำหรับกระบวนการที่ไม่เสถียรและผลิตภัณฑ์ที่รีดยาก ควรติดตามกระบวนการรีดทดลองครั้งแรก ในระหว่างการติดตาม ควรบันทึกข้อมูลกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพของผลิตภัณฑ์และความเสถียรของกระบวนการ เพื่อพิจารณาความเหมาะสมของหน่วยการผลิต เส้นทางกระบวนการ ระบบอุณหภูมิ ฯลฯ หากจำเป็น ควรจัดประชุมหารือกับบุคลากรฝ่ายผลิตและฝ่ายเทคนิคเพื่อกำหนดแนวคิดสำหรับงานในอนาคต และจัดทำรายงานการประชุมเพื่อเป็นข้อมูลสนับสนุนทางเทคนิคสำหรับการตรวจสอบสัญญาและงานอื่นๆ ในอนาคต
6.5.2 ความสัมพันธ์ระหว่างการทำงานของระบบและการดำเนินการตามกระบวนการ
การนำกระบวนการนี้ไปใช้ในระบบการทำงานหลักๆ คือ การปรับปรุงและพัฒนาคุณภาพงานในสถานที่ปฏิบัติงาน และสุดท้ายก็ก่อให้เกิดวงจรปิด ซึ่งแสดงออกมาในรูปแบบต่างๆ ดังนี้:
1) ผลิตตามมาตรฐานกระบวนการและแผนควบคุมคุณภาพ และปฏิบัติตามเทคนิคการทำงานและขั้นตอนการปฏิบัติงานอย่างเคร่งครัด
2) กำกับดูแลและปรับปรุงพื้นที่ และดำเนินการบริหารจัดการตำแหน่งงานประจำให้ดี
3) จัดตั้งและปรับปรุงระบบข้อมูลคุณภาพ: พยายามจัดตั้งระบบข้อมูลคุณภาพแบบไดนามิกและระบบข้อมูลการตอบรับคุณภาพ
4) การจัดการ ณ สถานที่ปฏิบัติงานอย่างละเอียดและทันท่วงที: เข้าใจกฎเกณฑ์ของการผันผวนของคุณภาพผลิตภัณฑ์ และป้องกันและควบคุมการผันผวนที่ผิดปกติ