Phân tích và các biện pháp phòng ngừa các vấn đề về chất lượng ống thép liền mạch

Đầu tiên, các tiêu chuẩn sản xuất ống thép liền mạch:
1. Yêu cầu về chất lượng ống thép liền mạch.
① Thành phần hóa học của thép: Thành phần hóa học của thép là yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến hiệu suất của ống thép liền mạch. Đây cũng là cơ sở chính để xây dựng các thông số quy trình cán ống và xử lý nhiệt ống thép. Trong tiêu chuẩn ống thép liền mạch, tùy theo mục đích sử dụng khác nhau của ống thép, các yêu cầu tương ứng được đưa ra đối với quá trình nấu chảy thép và phương pháp sản xuất phôi ống, và các quy định nghiêm ngặt được đưa ra về thành phần hóa học. Đặc biệt, các yêu cầu được đưa ra đối với hàm lượng của một số nguyên tố hóa học có hại (asen, thiếc, antimon, chì, bismuth) và khí (nitơ, hydro, oxy, v.v.). Để cải thiện tính đồng nhất của thành phần hóa học trong thép và độ tinh khiết của thép, giảm các tạp chất phi kim loại trong phôi ống và cải thiện hình thái phân bố của chúng, thiết bị tinh luyện bên ngoài lò thường được sử dụng để tinh luyện thép nóng chảy, và thậm chí lò điện xỉ cũng được sử dụng để nấu chảy lại và tinh luyện phôi ống.
② Độ chính xác kích thước hình học và đường kính ngoài của ống thép: độ chính xác đường kính ngoài, độ dày thành, độ méo hình bầu dục, chiều dài, độ cong của ống thép, độ dốc cắt mặt đáy ống thép, góc rãnh mặt đáy ống thép và cạnh cùn, kích thước mặt cắt ngang của các loại ống thép có hình dạng đặc biệt.
A. Độ chính xác đường kính ngoài của ống thép: Độ chính xác đường kính ngoài của ống thép liền mạch phụ thuộc vào phương pháp định cỡ (giảm) đường kính (bao gồm cả giảm ứng suất), vận hành thiết bị, hệ thống quy trình, v.v. Độ chính xác đường kính ngoài cũng liên quan đến độ chính xác gia công lỗ của máy định cỡ (giảm) và sự phân bố biến dạng cũng như điều chỉnh của từng khung. Độ chính xác đường kính ngoài của ống thép liền mạch cán nguội (cán) liên quan đến độ chính xác của khuôn hoặc lỗ cán.
B. Độ dày thành ống: Độ chính xác độ dày thành ống thép liền mạch phụ thuộc vào chất lượng gia nhiệt phôi ống, các thông số thiết kế quy trình và thông số điều chỉnh của từng công đoạn biến dạng, chất lượng dụng cụ và chất lượng bôi trơn của dụng cụ. Sự phân bố không đồng đều độ dày thành ống thép là do độ dày thành ống theo phương ngang không đồng đều và độ dày thành ống theo phương dọc không đồng đều.
③ Chất lượng bề mặt ống thép: Tiêu chuẩn quy định các yêu cầu về “độ hoàn thiện bề mặt” của ống thép. Tuy nhiên, có tới 10 loại khuyết tật bề mặt trên ống thép do nhiều nguyên nhân khác nhau trong quá trình sản xuất. Bao gồm các loại khuyết tật như nứt bề mặt (vết nứt nhỏ), vết rạn nhỏ, nếp gấp trong, nếp gấp ngoài, thủng, thẳng trong, thẳng ngoài, tách lớp, sẹo, rỗ, lồi, rỗ (vết rỗ), mài mòn (vết xước), xoắn ốc trong, xoắn ốc ngoài, đường xanh, nắn thẳng, vết lăn, v.v. Nguyên nhân chính của những khuyết tật này là do khuyết tật bề mặt hoặc khuyết tật bên trong của phôi ống. Mặt khác, chúng được tạo ra trong quá trình sản xuất, tức là nếu các thông số của quá trình cán không được thiết kế hợp lý, bề mặt của dụng cụ (khuôn) không nhẵn, điều kiện bôi trơn không tốt, thiết kế và điều chỉnh lỗ không hợp lý, v.v., có thể gây ra các vấn đề về chất lượng bề mặt của ống thép; Hoặc nếu phôi ống (ống thép) được nung nóng, cán, xử lý nhiệt và nắn thẳng mà nhiệt độ nung không được kiểm soát đúng cách, biến dạng không đồng đều, tốc độ nung và làm nguội không hợp lý, hoặc biến dạng khi nắn thẳng quá lớn, thì cũng có thể gây ra hiện tượng nứt bề mặt ống thép.
④ Tính chất vật lý và hóa học của ống thép: Tính chất vật lý và hóa học của ống thép bao gồm các tính chất cơ học ở nhiệt độ phòng, tính chất cơ học ở nhiệt độ nhất định (độ bền nhiệt hoặc hiệu suất ở nhiệt độ thấp) và khả năng chống ăn mòn (chống oxy hóa, chống ăn mòn do nước, chống axit và kiềm, v.v.). Nói chung, các tính chất vật lý và hóa học của ống thép chủ yếu phụ thuộc vào thành phần hóa học, cấu trúc tổ chức, độ tinh khiết của thép và phương pháp xử lý nhiệt của ống thép. Tất nhiên, trong một số trường hợp, nhiệt độ cán và hệ thống biến dạng của ống thép cũng ảnh hưởng đến hiệu suất của ống thép.
⑤ Quy trình gia công ống thép: Quy trình gia công ống thép bao gồm làm phẳng, loe, uốn cong, kéo vòng và hàn ống thép.
⑥ Cấu trúc vi mô của ống thép: Cấu trúc vi mô của ống thép bao gồm cấu trúc ở độ phóng đại thấp và độ phóng đại cao của ống thép.
⑦ Yêu cầu đặc biệt đối với ống thép: các điều kiện đặc biệt do khách hàng yêu cầu.

Thứ hai, các vấn đề về chất lượng trong quá trình sản xuất ống thép liền mạch – các khuyết tật về chất lượng của phôi ống và cách phòng ngừa chúng.
1. Các khuyết tật về chất lượng của phôi ống và cách phòng ngừa: Phôi ống được sử dụng trong sản xuất ống thép liền mạch có thể là phôi ống tròn đúc liên tục, phôi ống tròn cán (rèn), phôi ống rỗng tròn đúc ly tâm, hoặc có thể sử dụng trực tiếp phôi thép thỏi. Trong quá trình sản xuất thực tế, phôi ống tròn đúc liên tục được sử dụng chủ yếu do chi phí thấp và chất lượng bề mặt tốt.
1.1 Hình dạng bên ngoài và các khuyết tật về chất lượng bề mặt của phôi ống
1.1.1 Khuyết tật hình dạng: Đối với phôi ống tròn, các khuyết tật hình dạng chủ yếu bao gồm đường kính và độ méo hình của phôi ống, dung sai góc vát cắt mặt đầu, v.v. Đối với phôi thép thỏi, các khuyết tật hình dạng chủ yếu bao gồm hình dạng không chính xác của phôi thép thỏi do mài mòn khuôn đúc phôi thép, v.v.
① Đường kính và độ méo hình bầu dục của phôi ống tròn vượt quá dung sai: Trên thực tế, người ta thường cho rằng khi đục lỗ phôi ống, kích thước của tỷ lệ giảm áp trước đầu đục tỷ lệ thuận với lượng gấp vào trong của ống thô được đục lỗ. Tỷ lệ giảm áp trước đầu đục càng lớn, phôi ống càng dễ bị tạo thành lỗ rỗng sớm, và ống thô dễ bị nứt bề mặt bên trong. Trong sản xuất thông thường, các thông số loại lỗ của máy đục lỗ được xác định theo đường kính danh nghĩa của phôi ống và đường kính ngoài cũng như độ dày thành của ống thô. Khi điều chỉnh loại lỗ, nếu đường kính ngoài của phôi ống vượt quá dung sai dương, tỷ lệ giảm áp trước đầu đục sẽ tăng lên, và ống thô được đục lỗ sẽ bị lỗi gấp vào trong; nếu đường kính ngoài của phôi ống quá nhỏ, tỷ lệ giảm áp trước đầu đục sẽ giảm, và điểm cắt đầu tiên của phôi ống di chuyển về phía cổ ống, khiến quá trình đục lỗ khó thực hiện. Độ méo hình bầu dục vượt quá dung sai: Khi độ méo hình bầu dục của phôi ống không đồng đều, phôi ống sẽ quay không ổn định sau khi đi vào vùng biến dạng xuyên thủng, và con lăn sẽ làm xước bề mặt phôi ống, dẫn đến các khuyết tật bề mặt của ống thành phẩm.
② Mặt vát đầu ống tròn không đạt dung sai: Độ dày thành ống ở đầu ống thô sau khi đục lỗ không đều. Nguyên nhân chính là do khi phôi ống không có lỗ định tâm, đầu đục tiếp xúc với mặt đầu ống trong quá trình đục lỗ. Do độ dốc lớn ở mặt đầu ống, đầu đục khó có thể định tâm vào giữa phôi ống, dẫn đến độ dày thành ống thô không đều.
1.1.2 Các khuyết tật về chất lượng bề mặt (phôi ống tròn đúc liên tục): Các vết nứt trên bề mặt phôi ống: vết nứt dọc, vết nứt ngang và vết nứt dạng lưới. Nguyên nhân gây ra vết nứt dọc:
A. Luồng khí lệch do sự không thẳng hàng giữa vòi phun và bộ kết tinh làm ăn mòn lớp vỏ đông cứng của phôi ống;
B. Tính chất nóng chảy của xỉ bảo vệ kém, lớp xỉ lỏng quá dày hoặc quá mỏng, dẫn đến độ dày màng xỉ không đồng đều, làm cho lớp vỏ đông đặc cục bộ của phôi ống quá mỏng.
C. Biến động mực chất lỏng kết tinh (khi biến động mực chất lỏng là ±10mm, tỷ lệ xuất hiện vết nứt khoảng 30%);
D. Hàm lượng P và S trong thép. (P > 0,017%, S > 0,027%, các vết nứt dọc có xu hướng gia tăng);
E. Khi hàm lượng cacbon trong thép ở mức 0,12%-0,17%, các vết nứt dọc có xu hướng gia tăng.
Các biện pháp phòng ngừa: A. Đảm bảo vòi phun và thiết bị kết tinh được căn chỉnh thẳng hàng; B. Mức chất lỏng kết tinh phải dao động ổn định; C. Sử dụng đầu kết tinh phù hợp; D. Chọn xỉ bảo vệ có hiệu suất cao; E. Sử dụng thiết bị kết tinh có nắp gia nhiệt.
Nguyên nhân gây ra các vết nứt ngang: A. Các vết rung quá sâu là nguyên nhân chính gây ra các vết nứt ngang; B. Sự gia tăng hàm lượng (niobi và nhôm) trong thép là nguyên nhân gây ra; C. Phôi ống được nắn thẳng ở nhiệt độ 900-700℃; D. Cường độ làm nguội thứ cấp quá lớn.
Các biện pháp phòng ngừa:
A. Bộ kết tinh sử dụng tần số cao và biên độ nhỏ để giảm độ sâu của các vết rung trên bề mặt cung tròn bên trong của phôi;
B. Khu vực làm mát thứ cấp sử dụng hệ thống làm mát yếu ổn định để đảm bảo nhiệt độ bề mặt lớn hơn 900 độ trong quá trình nắn thẳng.
C. Giữ mực chất lỏng kết tinh ổn định;
D. Sử dụng xỉ bảo vệ có khả năng bôi trơn tốt và độ nhớt thấp.
Nguyên nhân gây ra các vết nứt trên bề mặt mạng lưới:
A. Thỏi kim loại nung ở nhiệt độ cao hấp thụ đồng từ bộ phận kết tinh, đồng hóa lỏng và sau đó rò rỉ ra dọc theo ranh giới hạt austenit;
B. Các nguyên tố dư thừa trong thép (như đồng, thiếc, v.v.) vẫn còn trên bề mặt ống và rò rỉ dọc theo ranh giới hạt;
Các biện pháp phòng ngừa:
A. Mạ crom trên bề mặt thiết bị kết tinh để tăng độ cứng bề mặt;
B. Sử dụng lượng nước làm mát thứ cấp phù hợp;
C. Kiểm soát các nguyên tố dư thừa trong thép.
D. Kiểm soát giá trị Mn/S để đảm bảo Mn/S > 40. Người ta thường cho rằng khi độ sâu vết nứt trên bề mặt ống không vượt quá 0,5mm, vết nứt sẽ bị oxy hóa trong quá trình nung nóng và sẽ không gây ra vết nứt trên bề mặt ống thép. Vì các vết nứt trên bề mặt ống sẽ bị oxy hóa nghiêm trọng trong quá trình nung nóng, nên các vết nứt thường đi kèm với các hạt oxy hóa và hiện tượng khử cacbon sau khi cán.
Vết sẹo và lớp màng dày trên bề mặt ống: nhiệt độ thép nóng chảy quá thấp, thép nóng chảy quá dính, vòi phun bị tắc, dòng phun bị lệch, v.v. Do vết sẹo và lớp màng dày trên bề mặt phôi ống, hiện tượng gấp nếp ống thép khác với các khuyết tật vết sẹo và gấp nếp của ống thô được tạo ra trong quá trình cán ống. Nó có đặc điểm oxy hóa rất rõ rệt, kèm theo các hạt oxy hóa và sự khử cacbon nghiêm trọng, và oxit sắt tồn tại ở các khuyết tật.
Rỗ khí trên phôi ống: Thông thường, một số lỗ nhỏ được hình thành trên bề mặt phôi ống do sự vỡ của các bọt khí dưới da trong quá trình đúc thép nóng chảy. Sau khi phôi ống được cán, các lớp màng mỏng nhỏ sẽ hình thành trên bề mặt ống thép.
Nguyên nhân gây ra các vết lõm và rãnh trên phôi ống: Một mặt, chúng có thể được tạo ra trong quá trình kết tinh của phôi, liên quan đến độ côn lớn của thiết bị kết tinh hoặc sự làm nguội không đều của vùng làm nguội thứ cấp; mặt khác, chúng có thể do các vết bầm tím hoặc trầy xước cơ học trên bề mặt phôi ống trước khi phôi được làm nguội hoàn toàn. Các nếp gấp hoặc vết sẹo (vết lõm) và các nếp gấp lớn (rãnh) được hình thành trên bề mặt ống thô sau khi đục lỗ.
Hiện tượng “tai” trên phôi ống: chủ yếu là do khe hở giữa các trục cán (trục cán thẳng của máy đúc liên tục và trục cán của máy cán) không được đóng kín. Khi phôi ống được cán thẳng hoặc cán, trục cán thẳng hoặc trục cán chịu áp lực quá lớn hoặc khe hở quá nhỏ. Điều này khiến quá nhiều kim loại có bề rộng lớn lọt vào khe hở. Sau khi đục lỗ, bề mặt ống thô ráp tạo ra nếp gấp xoắn ốc. Cho dù phôi ống có khuyết tật bề mặt nào, đều có thể hình thành khuyết tật trên bề mặt ống thép trong quá trình cán ống. Trong trường hợp nghiêm trọng, ống thép cán sẽ bị loại bỏ. Do đó, cần tăng cường kiểm soát chất lượng bề mặt phôi ống và loại bỏ các khuyết tật bề mặt. Chỉ những phôi ống đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn mới được đưa vào sản xuất cán ống.
1.2 Các khuyết tật cấu trúc công suất thấp của phôi ống:
Các bọt khí dưới da có thể nhìn thấy trên phôi ống: Nguyên nhân gây ra hiện tượng này là do quá trình khử oxy trong thép nóng chảy không đủ và hàm lượng khí (đặc biệt là hydro) trong thép nóng chảy, đây cũng là một nguyên nhân quan trọng dẫn đến sự hình thành các bọt khí dưới da trên phôi ống. Khuyết tật này tạo thành lớp màng mỏng (không theo quy luật) trên bề mặt ngoài của ống thép sau khi đột lỗ hoặc cán. Hình dạng tương tự như "móng tay". Trong trường hợp nghiêm trọng, nó sẽ bao phủ toàn bộ bề mặt ngoài của ống thép. Loại khuyết tật này nhỏ và nông, có thể được loại bỏ bằng cách mài.
Nguyên nhân chính gây ra các vết nứt dưới bề mặt phôi ống là do nhiệt độ của lớp bề mặt phôi ống tròn đúc liên tục thay đổi liên tục và tạo thành nhiều sự chuyển pha. Thông thường, không có khuyết tật nào được tạo ra, và nếu có, chúng chỉ là những nếp gấp nhỏ.
Các vết nứt ở giữa và vết nứt trung tâm trong phôi ống: Các vết nứt ở giữa và vết nứt trung tâm trong phôi ống tròn đúc liên tục là nguyên nhân chính gây ra hiện tượng uốn cong vào trong của ống thép liền mạch. Nguyên nhân gây ra các vết nứt rất phức tạp, liên quan đến ảnh hưởng của quá trình truyền nhiệt khi đông đặc, sự xuyên thấu và ứng suất của phôi, nhưng nhìn chung, chúng được kiểm soát bởi quá trình đông đặc của phôi trong vùng làm nguội thứ cấp.
Độ lỏng và co ngót của phôi ống: chủ yếu do hiệu ứng hạt tiên tiến của phôi trong quá trình đông đặc, sự chuyển động của kim loại lỏng được hình thành dựa trên sức cản co ngót gây ra bởi quá trình làm nguội theo hướng đông đặc. Nếu phôi ống tròn đúc liên tục có độ lỏng và co ngót, điều đó sẽ không ảnh hưởng nhiều đến chất lượng của ống thô được cán xiên và đục lỗ.
1.3 Các khuyết tật vi cấu trúc của phôi ống: độ phóng đại cao hoặc kính hiển vi điện tử.
Khi thành phần và cấu trúc của phôi ống không đồng đều và xảy ra hiện tượng phân tách nghiêm trọng, ống thép cán sẽ có cấu trúc dạng dải nghiêm trọng, ảnh hưởng đến các tính chất cơ học và khả năng chống ăn mòn của ống thép, khiến hiệu suất không đáp ứng được yêu cầu. Khi hàm lượng tạp chất trong phôi ống quá cao, nó không chỉ ảnh hưởng đến hiệu suất của ống thép mà còn có thể gây ra nứt vỡ trong ống thép trong quá trình sản xuất.
Các yếu tố: các nguyên tố có hại trong thép, sự phân tách thành phần và cấu trúc của phôi ống, và các tạp chất phi kim loại trong phôi ống.

2. Các khuyết tật do gia nhiệt của phôi ống.
Trong sản xuất ống thép liền mạch cán nóng, thông thường cần hai quá trình nung nóng từ phôi ống đến ống thép thành phẩm, đó là nung nóng phôi ống trước khi đục lỗ và nung nóng lại ống thô sau khi cán trước khi định cỡ. Khi sản xuất ống thép cán nguội, cần phải ủ trung gian để loại bỏ ứng suất dư của ống thép. Mặc dù mục đích của mỗi quá trình nung nóng là khác nhau và lò nung có thể khác nhau, nhưng nếu các thông số quy trình và kiểm soát nhiệt độ của mỗi quá trình nung nóng không phù hợp, phôi ống (ống thép) sẽ xuất hiện các khuyết tật do nung nóng và ảnh hưởng đến chất lượng ống thép. Mục đích của việc nung nóng phôi ống trước khi đục lỗ là để cải thiện độ dẻo của thép, giảm sức cản biến dạng của thép và tạo cấu trúc luyện kim tốt cho việc cán ống. Các loại lò nung được sử dụng là lò nung hình vòng, lò nung kiểu dầm di chuyển, lò nung đáy nghiêng và lò nung đáy xe. Mục đích của việc nung nóng lại ống thô trước khi định cỡ là để tăng và làm đều nhiệt độ của ống thô, cải thiện độ dẻo, kiểm soát cấu trúc luyện kim và đảm bảo các tính chất cơ học của ống thép. Các lò nung chủ yếu bao gồm lò nung kiểu dầm di chuyển, lò nung đáy con lăn liên tục, lò nung đáy nghiêng và lò nung cảm ứng điện. Mục đích của quá trình xử lý nhiệt ủ đối với ống thép trong quá trình cán nguội là để loại bỏ hiện tượng cứng hóa do gia công nguội ống thép gây ra, giảm sức cản biến dạng của thép và tạo điều kiện cho quá trình gia công tiếp theo của ống thép. Các lò nung được sử dụng cho quá trình xử lý nhiệt ủ chủ yếu bao gồm lò nung kiểu dầm di chuyển, lò nung đáy con lăn liên tục và lò nung đáy xe.
① Các khuyết tật thường gặp khi nung nóng phôi ống bao gồm: nung nóng không đều phôi ống (ống thép) (thường được gọi là bề mặt âm dương), oxy hóa, khử cacbon, nứt do nung nóng, quá nhiệt và cháy quá mức.
② Các yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng gia nhiệt phôi ống bao gồm: nhiệt độ gia nhiệt, tốc độ gia nhiệt, thời gian gia nhiệt và giữ nhiệt, và môi trường lò nung.
③ Nhiệt độ nung phôi ống: chủ yếu biểu hiện ở nhiệt độ quá thấp, quá cao hoặc nhiệt độ nung không đồng đều. Nếu nhiệt độ quá thấp, sẽ làm tăng sức cản biến dạng của thép và giảm độ dẻo. Đặc biệt khi nhiệt độ nung không đảm bảo cấu trúc luyện kim của thép được chuyển hóa hoàn toàn thành các hạt austenit, thì xu hướng nứt vỡ trong phôi ống khi cán nóng sẽ tăng lên. Khi nhiệt độ quá cao, bề mặt phôi ống sẽ bị oxy hóa nghiêm trọng, khử cacbon, thậm chí quá nhiệt hoặc cháy quá mức.
④ Tốc độ nung phôi ống: Tốc độ nung phôi ống có liên quan mật thiết đến sự hình thành các vết nứt do nung. Khi tốc độ nung quá nhanh, phôi ống dễ bị nứt. Nguyên nhân chính là: khi nhiệt độ bề mặt phôi ống tăng lên, kim loại bên trong và kim loại trên bề mặt có sự chênh lệch nhiệt độ, dẫn đến sự giãn nở nhiệt và ứng suất nhiệt không đồng đều của kim loại. Khi ứng suất nhiệt này vượt quá ứng suất phá vỡ của vật liệu, vết nứt sẽ xuất hiện; các vết nứt do nung của phôi ống có thể tồn tại trên bề mặt hoặc bên trong phôi ống. Khi phôi ống bị thủng do vết nứt, dễ hình thành các vết nứt hoặc nếp gấp trên bề mặt trong và ngoài của ống thô. Cách phòng ngừa: Khi phôi ống vẫn còn ở nhiệt độ thấp sau khi vào lò nung, nên sử dụng tốc độ nung thấp hơn. Khi nhiệt độ của phôi ống tăng lên, có thể tăng tốc độ nung tương ứng.

Thời gian nung nóng và giữ nhiệt phôi ống: Thời gian nung nóng và giữ nhiệt phôi ống có liên quan đến các khuyết tật do nung nóng (oxy hóa bề mặt, khử cacbon, kích thước hạt thô, quá nhiệt hoặc thậm chí cháy quá mức, v.v.). Nói chung, thời gian nung nóng phôi ống ở nhiệt độ cao càng lâu, càng dễ gây ra hiện tượng oxy hóa bề mặt, khử cacbon, quá nhiệt hoặc thậm chí cháy quá mức nghiêm trọng, trong trường hợp nặng có thể dẫn đến việc phải loại bỏ ống thép. Các biện pháp phòng ngừa: A. Đảm bảo phôi ống được nung nóng đều và chuyển hóa hoàn toàn thành cấu trúc austenit; B. Cacbua phải được hòa tan vào các hạt austenit; C. Các hạt austenit không được quá thô và không được xuất hiện các tinh thể hỗn hợp; D. Phôi ống không được quá nhiệt hoặc cháy quá mức sau khi nung nóng.

Tóm lại, để nâng cao chất lượng gia nhiệt phôi ống và ngăn ngừa các khuyết tật do gia nhiệt, thông thường cần tuân thủ các yêu cầu sau khi xây dựng các thông số quy trình gia nhiệt phôi ống: A. Nhiệt độ gia nhiệt chính xác để đảm bảo quá trình đục lỗ được thực hiện trong phạm vi nhiệt độ có độ thấm tốt nhất của phôi ống; B. Nhiệt độ gia nhiệt đồng đều, cố gắng giữ cho sự chênh lệch nhiệt độ gia nhiệt của phôi ống theo hướng dọc và ngang không lớn hơn ±10°C; C. Hạn chế cháy kim loại, trong quá trình gia nhiệt, cần ngăn ngừa phôi ống bị oxy hóa quá mức, nứt bề mặt, dính kết, v.v.; D. Hệ thống gia nhiệt hợp lý, nhiệt độ gia nhiệt, tốc độ gia nhiệt và thời gian gia nhiệt (thời gian giữ nhiệt) cần được phối hợp hợp lý để tránh phôi ống bị quá nhiệt hoặc thậm chí bị cháy quá mức.