Па-першае, як утвараюцца зварныя швы гэтых зварных сталёвых труб?
Да распаўсюджаных дэфектаў зварных швоў адносяцца поры, шлакавыя ўключэнні, няпоўнае праварванне, няпоўнае сплаўленне і расколіны.
1. Порыстасць — гэта поласць, якая ўтвараецца ў выніку паглынання лішку газу або газу, які ўтвараецца ў выніку металургічнай рэакцыі, калі зварачная ванна мае высокую тэмпературу падчас працэсу зваркі. Ён не паспявае выйсці да астывання і зацвярдзення і застаецца ў звараным метале. Асноўныя прычыны заключаюцца ў тым, што зварачны пруток або флюс не высушваюцца перад зваркай, і бруд на паверхні зварнога шва не ачышчаецца.
2. Няпоўнае праварванне азначае, што асноўны метал у корані зварнога злучэння не пранікае. Асноўнымі прычынамі з'яўляюцца занадта малы зварачны ток, занадта высокая хуткасць падачы прутка або няправільныя характарыстыкі зваркі.
3. Не сплаўлены азначае, што прысадачны метал і асноўны метал або прысадачны метал і прысадачны метал не сплаўлены. Асноўнымі прычынамі адсутнасці сплаўлення з'яўляюцца дрэнная чысціня канаўкі, занадта высокая хуткасць падачы прутка, занадта малы зварачны ток, няправільны вугал зварачнага прутка і г.д.
4. Уключэнне шлаку: адносіцца да шлаку або неметалічных уключэнняў, якія застаюцца ў метале шва пасля зваркі. Асноўнай прычынай уключэння шлаку з'яўляецца занадта малы зварачны ток, занадта высокая хуткасць зваркі і нечыстая ачыстка, таму шлак або неметалічныя ўключэнні не паспяваюць усплыць.
5. Расколіна: адносіцца да зазору, які часткова разрываецца ў зоне цеплавога ўздзеяння зварнога шва або асноўнага металу падчас або пасля зваркі. Расколіны можна падзяліць на гарачыя расколіны, халодныя расколіны і расколіны ад перагрэву ў залежнасці ад іх прычын. Гарачыя расколіны выклікаюцца няправільнай тэхналогіяй зваркі падчас зваркі; халодныя расколіны выклікаюцца празмерным напружаннем зваркі, празмерным утрыманнем вадароду ў флюсе зварачнага стрыжня або празмернай розніцай у калянасці зварной канструкцыі. Яны часта ўзнікаюць пасля таго, як зварная канструкцыя астыла да пэўнай тэмпературы. Таму іх таксама называюць запаволенымі расколінамі; расколіны ад перагрэву - гэта звычайна расколіны, выкліканыя паўторным награваннем зварной канструкцыі пасля зваркі (тэрмічная апрацоўка для зняцця напружання або іншыя працэсы нагрэву).
Па-другое, чаму пры дэфектаскапіі зварнога шва часта выкарыстоўваецца папярочная хвалевая дэфектаскапія?
Поры і шлакавыя ўключэнні ў зварным шве з'яўляюцца трохмернымі дэфектамі і менш шкодныя. Расколіны, няпоўнае зварванне і няпоўнае сплаўленне — гэта плоскія дэфекты, якія вельмі шкодныя. Пры дэфектаскапіі зварнога шва, з-за ўплыву высокага армавання і небяспечных дэфектаў, такіх як расколіны, няпоўнае праварванне і адсутнасць сплаўлення ў зварным шве, якія часта перпендыкулярныя або пад вуглом да паверхні выяўлення, звычайна выкарыстоўваецца папярочная хвалевая дэфектаскапія. Пры правядзенні дэфектаскапіі зруховай хвалі на зварных швах, якія прынцыпы павінны выкарыстоўвацца для выбару значэння K зонда?
Пры выбары значэння K зонда варта ўлічваць наступныя тры аспекты:
1. Уключыце гукавы прамень для сканавання ўсяго папярочнага сячэння зварнога шва.
2. Зрабіце цэнтральную лінію гукавога прамяня максімальна перпендыкулярнай асноўным небяспечным дэфектам.
3. Забяспечце дастатковую адчувальнасць дэфектаскапіі.
4. Якія асноўныя метады сканавання вуглавых зондаў выкарыстоўваюцца падчас дэфектаскапіі зварных швоў і якія асноўныя функцыі кожнага з іх?
Зігзагападобная праверка — гэта метад сканавання, пры якім адначасова выкарыстоўваецца сканаванне спераду і ззаду, злева і справа, а таксама кутоў, прычым зонд рухаецца зігзагападобна. Зварныя швы можна праверыць на наяўнасць дэфектаў.
Левае і правае сканаванне: метад сканавання, пры якім зонд рухаецца паралельна кірунку зварнога шва. Можна вызначыць даўжыню падоўжных дэфектаў у зварным шве.
Пярэдняе і задняе сканаванне: вызначыць глыбіню дэфекту і яго вышыню.
Сканаванне кутоў: вызначэнне накіраванасці дэфектаў. Выконваючы адначасовае сканаванне спераду назад, злева направа і сканаванне кутоў, можна знайсці адносна вялікія рэха-сігналы дэфектаў, а затым вызначыць месцазнаходжанне дэфекту.
Арбітальнае сканаванне: вызначэнне формы дэфекту.
Паралельны, коса-паралельны кантроль і крыжавае сканаванне: выяўленне бакавых дэфектаў у зварных швах і зонах цеплавога ўздзеяння.
Тандэмнае сканаванне: выяўляе плоскія дэфекты, перпендыкулярныя паверхні выяўлення.
Па-трэцяе, як падчас дэфектаскапіі зварнога шва вызначыць месцазнаходжанне дэфектаў у зварным шве?
Пасля таго, як падчас дэфектаскапіі зварнога шва будзе выяўлена хваля дэфекту, месцазнаходжанне дэфекту ў рэальным зварным шве павінна быць вызначана на аснове становішча хвалі дэфекту на экране асцылографа. Метады вызначэння месцазнаходжання дэфектаў падзяляюцца на:
1. Метад пазіцыянавання гукавога шляху: калі прыбор рэгулюе хуткасць сканавання ў адпаведнасці з гукавым шляхам 1:n, гэты метад выкарыстоўваецца для вызначэння месцазнаходжання дэфекту.
2. Метад гарызантальнага пазіцыянавання: Калі прыбор рэгулюе хуткасць сканавання па гарызанталі 1:n, гэты метад выкарыстоўваецца для вызначэння месцазнаходжання дэфекту.
3. Метад пазіцыянавання па глыбіні: калі прыбор рэгулюе хуткасць сканавання ў адпаведнасці з глыбінёй 1:n, гэты метад выкарыстоўваецца для вызначэння месцазнаходжання дэфекту.
Па-чацвёртае, якія існуюць метады вымярэння даўжыні індыкацыі дэфекту пры выяўленні дэфектаў зварных швоў? У якіх сітуацыях прымяняецца кожны з іх?
Калі падчас дэфектаскапіі выяўляюцца дэфекты, размешчаныя на колькаснай лініі або вышэй за яе, неабходна вымераць паказаную даўжыню дэфектнай хвалі. Стандарт JB/T4130.3-2005 прадугледжвае, што калі дэфектная хваля мае толькі адну высокую кропку, для вымярэння яе паказанай даўжыні выкарыстоўваецца метад 6 дБ. Калі дэфектная хваля мае некалькі высокіх кропак і вышыня канчатковай кропкі хвалі знаходзіцца ў зоне II, для вымярэння яе паказанай даўжыні выкарыстоўваецца метад канчатковай кропкі 6 дБ. Калі дэфектная хваля знаходзіцца ў зоне I, калі такая ёсць, лінія ацэнкі можа быць выкарыстана ў якасці адчувальнасці для вымярэння яе паказанай даўжыні.
Час публікацыі: 19 лютага 2024 г.