يتوفر الفولاذ المقاوم للصدأ بدرجات ومواصفات وأشكال متنوعة، مع تشطيبات مختلفة. تشير البيانات الحالية إلى وجود 3500 درجة مختلفة من الفولاذ، ولكل نوع خصائصه الفريدة. تُستخدم هذه الأنواع المختلفة من منتجات الفولاذ لأغراض متعددة. يتميز كل منتج فولاذي بتركيب كيميائي وعملية تصنيع مختلفة. وتُعد منتجات الفولاذ الجاهزة الفرق الأبرز بين الفولاذ المدرفل على الساخن والفولاذ المدرفل على البارد.
افهم الفرق بين الفولاذ المدرفل على الساخن والفولاذ المدرفل على البارد
تُعدّ عملية التصنيع الفرق الرئيسي بين الفولاذ المدرفل على الساخن والفولاذ المدرفل على البارد. يُصنّع الفولاذ المدرفل على الساخن باستخدام عملية الدرفلة على الساخن بالحرارة. في المقابل، يُصنّع الفولاذ المدرفل على البارد باستخدام عملية الدرفلة على البارد التي تُجرى عند درجة حرارة الغرفة أو بالقرب منها. تؤثر كلتا التقنيتين على الأداء العام للمنتج واستخداماته. بالإضافة إلى ذلك، يختلف التركيب المعدني والأداء. يحتوي كلا المنتجين على فولاذ كربوني خام وسبائك فولاذية أخرى. بمعرفة هذه الاختلافات، يمكن توفير المال والوقت. ثمة اختلافات جوهرية بين هذين النوعين من الفولاذ المدرفل على الساخن والفولاذ المدرفل على البارد. تتعلق هذه الاختلافات بطريقة معالجة هذه المعادن، ودرجتها، ومواصفات المنتج. في إنتاج الفولاذ المدرفل على الساخن، تُجرى عملية الدرفلة عند درجات حرارة عالية. في المقابل، يُنتج الفولاذ المدرفل على البارد باستخدام مطاحن التخفيض على البارد، والتي تتضمن التبريد والتلدين والدرفلة على البارد بشكل متتابع.
الفولاذ المدرفل على الساخن
يخضع الفولاذ المدرفل على الساخن لعملية طحن تتضمن دحرجة الفولاذ عند درجة حرارة عالية، تتجاوز عادةً 1700 درجة فهرنهايت. وتكون درجة حرارة الدرفلة أعلى من درجة حرارة إعادة تبلور الفولاذ. وعندما تتم معالجة الفولاذ فوق درجة حرارة إعادة التبلور، يسهل تشكيله وتصنيعه. علاوة على ذلك، يتوفر الفولاذ المدرفل على الساخن بأسعار أقل من الفولاذ المدرفل على البارد. ويتم تصنيع المنتج دون تأخير في العملية، مما يقلل من تكلفته. وبالتالي، يُغني عن الحاجة إلى إعادة تسخين الفولاذ. بعد التبريد، ينكمش الفولاذ قليلاً، مما يقلل من إمكانية التحكم في حجم وشكل المنتج النهائي مقارنةً بمنتجات الفولاذ المدرفل على البارد.
تُسهّل المعالجة عند درجات حرارة عالية، أي ما يزيد عن 1700 درجة فهرنهايت، تشكيل الفولاذ المدرفل على الساخن، مما يُنتج منتجات أسهل في التشكيل. تتضمن عملية تصنيع الفولاذ المدرفل على الساخن استخدام قطعة معدنية مستطيلة الشكل تُعرف باسم "البليت". تُسخّن هذه القطعة ثم تُرسل للمعالجة الأولية، حيث تُسطّح لتُصبح أسطوانة كبيرة. بعد ذلك، تُسخّن الأسطوانة إلى درجة حرارة عالية وتُمرّر عبر عدة أسطوانات للوصول إلى الأبعاد المطلوبة. ثم تُدفع خيوط الفولاذ المتوهجة عبر هذه الأسطوانات. بعد هذه العمليات، ينكمش الفولاذ قليلاً عند التبريد. بعد التبريد، يُمكن تشكيل الفولاذ المدرفل على الساخن وتغيير حجمه حسب التطبيقات المطلوبة. يُعدّ هذا النوع من الفولاذ مفيدًا في التطبيقات التي تتطلب اختلافات طفيفة في الأبعاد.
استخدامات الفولاذ المدلفن على الساخن
يشبه هذا النوع من الفولاذ قضبان الفولاذ المدرفلة على الساخن، والتي تُستخدم في اللحام والبناء. كما أن الفولاذ المدرفل على الساخن مفيد في الظروف التي تتطلب أشكالاً دقيقة.
الفولاذ المدلفن على البارد
عندما يخضع الفولاذ المدرفل على الساخن لمزيد من العمليات، فإنه يتحول إلى فولاذ مدرفل على البارد. في مصانع الدرفلة على البارد، تتم معالجة الفولاذ بشكل إضافي. كما يتم تبريد المادة في هذه المصانع إلى درجة حرارة الغرفة، ثم تخضع لعمليات التلدين والتسوية بالدرفلة. تُسفر هذه العمليات عن دقة أبعاد أعلى وتشطيب سطحي ممتاز للفولاذ المدرفل على البارد. يُستخدم مصطلح "الفولاذ المدرفل على البارد" هنا للإشارة إلى منتجات متنوعة، حيث يدل اسم المنتج على درفلة الصفائح واللفائف المسطحة.
يتمتع الفولاذ المدلفن على البارد بالمزايا التالية:
يخضع الفولاذ المدرفل على البارد لعملية السحب على البارد، مما يُحسّن من مقاومته للشد ومقاومة الخضوع. كما يُغني عن الحاجة إلى عمليات معالجة حرارية إضافية. وتُزيل عملية الخراطة عيوب السطح. وتُقلل عملية التجليخ من التفاوتات في الأبعاد الأصلية. وتُحسّن عملية التلميع من جودة السطح. تتميز منتجات الفولاذ المدرفل على البارد بجودة سطح فائقة وقدرة تحمل ممتازة واستقامة عالية مقارنةً بمنتجات الفولاذ المدرفل على الساخن. ويُعدّ تشكيل الفولاذ المدرفل على البارد أكثر صعوبة من تشكيل الفولاذ المدرفل على الساخن نظرًا لارتفاع نسبة الكربون فيه.
استخدامات الفولاذ المدلفن على البارد
تُعد هذه المنتجات مفيدة في أي مشروع يتطلب دقة في القياسات، وحالة سطحية، وتمركزًا، واستقامة.
تاريخ النشر: 21 أبريل 2022