Spiralgeschweißte Rohre sind ebenfalls eine Art von geschweißten Rohren. Ihre Festigkeit ist im Allgemeinen höher als die von geradnahtgeschweißten Rohren. Sie ermöglichen die Herstellung von Rohren mit größeren Durchmessern durch Verwendung schmalerer Rohlinge und umgekehrt durch die Verwendung von Rohlingen gleicher Breite für Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern. Im Vergleich zu geradnahtgeschweißten Rohren gleicher Länge erhöht sich die Schweißnahtlänge jedoch um 30–100 %, und die Produktionsgeschwindigkeit ist geringer. Daher werden die meisten Rohre mit kleinerem Durchmesser geradnahtgeschweißt, während für Rohre mit größerem Durchmesser überwiegend spiralgeschweißt wird.
Zunächst zum Produktionsprozess von Spiralstahlrohren: Spiralnahtstahlrohre werden aus Stahlbandspulen als Rohmaterial hergestellt, bei Raumtemperatur extrudiert und durch automatisches doppelseitiges Unterpulverschweißen mit Doppeldraht verschweißt.
1. Die Rohstoffe sind Stahlbandspulen, Schweißdrähte und Flussmittel. Sie müssen vor ihrer Verwendung strengen physikalischen und chemischen Prüfungen unterzogen werden.
2. Die Enden des Stahlbandes werden stumpf gestoßen, und es wird ein- oder zweidrahtiges Unterpulverschweißen angewendet. Nach dem Walzen des Stahlrohres erfolgt die Reparaturschweißung automatisch mittels Unterpulverschweißen.
3. Vor der Formgebung wird das Stahlband gerichtet, beschnitten, gehobelt, oberflächengereinigt, transportiert und vorgebogen.
4. Das elektrische Kontaktmanometer dient zur Kontrolle des Öldrucks im Zylinder auf beiden Seiten des Förderbandes, um einen reibungslosen Transport des Bandes zu gewährleisten.
5. Es wird eine externe oder interne Walzenformung angewendet.
6. Die Schweißspaltkontrollvorrichtung dient dazu, sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht. Rohrdurchmesser, Fluchtungsfehler und Schweißspalt werden streng kontrolliert.
7. Sowohl Innen- als auch Außenschweißungen werden mit dem elektrischen Schweißgerät American Lincoln mittels Ein- oder Zweidraht-Unterpulverschweißen durchgeführt, um stabile Schweißspezifikationen zu erzielen.
8. Die Schweißnähte werden mittels kontinuierlicher, automatischer Ultraschallprüfung online auf Fehler überprüft, um eine 100%ige zerstörungsfreie Prüfung der Spiralschweißnähte zu gewährleisten. Bei Fehlern wird automatisch ein Alarm ausgelöst und eine Markierung angebracht. Die Produktionsmitarbeiter können die Prozessparameter jederzeit anpassen und die Fehler umgehend beheben.
9. Das Stahlrohr wird mit einer Luftplasma-Schneidemaschine in einzelne Stücke geschnitten.
10. Nach dem Zuschnitt in einzelne Stahlrohre werden die ersten drei Rohre jeder Charge einer strengen Prüfung unterzogen. Dabei werden die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, der Schmelzzustand, die Oberflächenqualität sowie die Schweißnähte zerstörungsfrei geprüft. Erst wenn die Qualität des Herstellungsprozesses sichergestellt ist, darf die Produktion offiziell aufgenommen werden.
11. Die Teile mit durchgehenden Ultraschall-Fehlermarkierungen an den Schweißnähten werden manuell per Ultraschall und Röntgen geprüft. Werden Fehler festgestellt, sind diese auszubessern und anschließend erneut einer zerstörungsfreien Prüfung zu unterziehen, bis die vollständige Beseitigung der Fehler bestätigt ist.
12. Die Rohre, an denen die Stumpfschweißnähte und die T-Verbindungen auf die Spiralschweißnähte treffen, werden alle mittels Röntgenfernsehen oder -film geprüft.
13. Jedes Stahlrohr wird einer hydrostatischen Druckprüfung unterzogen, wobei der Druck radial abgedichtet wird. Prüfdruck und -dauer werden präzise durch ein mikrocomputergestütztes Messgerät zur Erfassung des Wasserdrucks in Stahlrohren gesteuert. Die Prüfparameter werden automatisch ausgedruckt und protokolliert.
14. Die Rohrenden werden so bearbeitet, dass die Vertikalität der Stirnfläche, der Nutwinkel und die stumpfe Kante genau kontrolliert werden.
Zweitens, Korrosionsschutztechnologie für spiralgeschweißte Rohre: Da spiralgeschweißte Rohre ein relativ großes Einzelgewicht aufweisen, müssen sie im Freien gelagert werden. Dabei sind sie jedoch häufig Sonne und Regen ausgesetzt, weshalb Rostbildung während der Lagerung immer wieder ein Problem darstellt. Daher ist es unerlässlich, umfassende Lösungen für den Korrosionsschutz spiralgeschweißter Rohre zu entwickeln.
1. Die Stahloberfläche wird hauptsächlich mit Werkzeugen wie Drahtbürsten geschliffen. Durch Reinigen und Vorwärmen von spiralgeschweißten Rohren lassen sich lose oder abstehende Oxidschichten, Rost, Schweißschlacke usw. entfernen. Mit manuellen Werkzeugen kann eine Rostentfernung bis zur Reinheitsklasse Sa2, mit Elektrowerkzeugen bis zur Reinheitsklasse Sa3 erreicht werden. Ist die Oxidschicht fest an der Stahloberfläche haftend, ist die Rostentfernung mit Werkzeugen nicht optimal, und die für den Korrosionsschutz erforderliche Verankerungstiefe kann nicht erreicht werden.
2. Beim Beizen werden Lösungsmittel und Emulsionen verwendet, um die Oberfläche von geschweißten Stahlrohren für den Transport von Flüssigkeiten unter niedrigem Druck zu reinigen und Öl, Fett, Staub, Schmierstoffe und ähnliche organische Stoffe zu entfernen. Rost, Zunder, Schweißflussmittel usw. auf der Stahloberfläche können damit jedoch nicht entfernt werden, weshalb das Beizen nur als Hilfsverfahren bei der Korrosionsschutzproduktion eingesetzt wird.
3. Im Allgemeinen werden chemische und elektrolytische Beizverfahren eingesetzt. Für den Korrosionsschutz von Rohrleitungen wird ausschließlich chemisches Beizen verwendet, um Zunder, Rost und alte Beschichtungen zu entfernen. Manchmal dient es als Nachbehandlung nach dem Sandstrahlen. Obwohl die chemische Reinigung einen gewissen Reinheitsgrad und eine gewisse Oberflächenrauheit erzielt, ist ihr Wirkungsprofil flach und sie kann leicht die Umgebung spiralgeschweißter Rohre verunreinigen.
4. Durch die Reinigung rostiger Rohrverbindungsstücke mit angemessenen Mitteln wird sichergestellt, dass die Rohrverbindungsstücke lange Zeit in der Produktion eingesetzt werden können und somit einen höheren Produktionsnutzen generieren.
Veröffentlichungsdatum: 14. Januar 2025