StahlrohrSchweißkontrollmaßnahmen: Unterpulverstahlrohre haben sich aufgrund ihrer großen Wandstärke, des hochwertigen Materials und der stabilen Verarbeitungstechnologie im In- und Ausland als Standard für große Öl- und Gastransportprojekte etabliert. Bei den Schweißverbindungen von Unterpulverstahlrohren mit großem Durchmesser treten in der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone häufig verschiedene Fehler auf. Schweißkerben, Poren, Schlackeneinschlüsse, unvollständige Verschmelzung, unvollständiger Durchschweißen, Schweißraupen, Durchbrennen und Schweißrisse zählen zu den häufigsten Schweißfehlern und sind oft die Ursache von Unfällen mit Unterpulverstahlrohren. Folgende Kontrollmaßnahmen werden empfohlen:
Zuerst die Kontrolle vor dem Schweißen:
1. Zunächst müssen die Rohstoffe geprüft werden. Erst nach bestandener Prüfung dürfen sie offiziell auf die Baustelle gelangen, und ungeeigneter Stahl muss konsequent verwendet werden.
2. Der zweite Punkt betrifft die Verwaltung der Schweißmaterialien. Es ist zu prüfen, ob es sich um qualifizierte Produkte handelt, ob die Lagerungs- und Trocknungssysteme vorhanden sind, ob die Oberfläche der ausgegebenen Schweißmaterialien sauber und rostfrei ist und ob die Beschichtung der Schweißstäbe intakt und schimmelfrei ist.
3. Der dritte Punkt betrifft die Reinigung des Schweißbereichs. Überprüfen Sie die Sauberkeit des Schweißbereichs. Er sollte frei von Verunreinigungen wie Wasser, Öl, Rost und Oxidschichten sein. Dies ist wichtig, um äußere Schweißfehler zu vermeiden.
4. Wählen Sie das geeignete Schweißverfahren und wenden Sie das Prinzip des Probeschweißens vor dem eigentlichen Schweißen an.
Zweitens, Kontrolle während des Schweißens:
1. Prüfen Sie, ob die Spezifikationen des Schweißdrahts und des Flussmittels den Vorschriften für das Schweißverfahren entsprechen, um Schweißunfälle durch unsachgemäße Verwendung von Schweißdraht und Flussmittel zu vermeiden.
2. Überwachen Sie die Schweißumgebung. Bei ungünstigen Schweißbedingungen (Temperatur unter 0 °C, relative Luftfeuchtigkeit über 90 %) sind vor dem Schweißen entsprechende Maßnahmen zu ergreifen.
3. Vor dem Vorschweißen ist die Nutgröße, einschließlich Spalt, stumpfer Kante, Winkel und Fehlausrichtung, zu überprüfen, um festzustellen, ob sie den Prozessanforderungen entspricht.
4. Ob die Prozessparameter wie Schweißstrom, Schweißspannung und Schweißgeschwindigkeit, die beim automatischen Unterpulverschweißen innen und außen gewählt wurden, korrekt sind.
5. Überwachen Sie das Schweißpersonal, um die Länge der Lichtbogenstartplatte am Ende des Stahlrohrs beim automatischen Unterpulverschweißen innen und außen optimal auszunutzen und die Effizienz der Lichtbogenstartplatte beim Innen- und Außenschweißen zu steigern, was zur Verbesserung der Schweißung des Rohrendes beiträgt.
6. Es ist zu überwachen, ob die Schweißer die Schlacke zuvor entfernt haben, ob die Schweißnähte ordnungsgemäß bearbeitet wurden und ob sich während der Reparaturschweißarbeiten Öl, Rost, Schlacke, Wasser, Farbe oder andere Verunreinigungen in den Nuten befinden. (Zi Yan)
Verfahren zur Umformung von Stahlrohren mittels Unterpulverlichtbogen: Zu den Verfahren zur Umformung von Stahlrohren mittels Unterpulverlichtbogen gehören das kontinuierliche Torsionsformen (HME), das Reihenwalzformverfahren (CFE), das UingOing-Expanding-Formverfahren (UOE), das Walzenbiegeformverfahren (RBE), das JingCingOing-Expanding-Formverfahren (JCOE) usw., wobei die drei Umformverfahren UOE, RBE und JCOE weit verbreitet sind.
1. UOE-Formverfahren: Der Formprozess von UOE-Stahlrohren gliedert sich in drei Schritte: Vorbiegen, U-förmiges Pressformen und O-förmiges Pressformen. Anschließend wird das Rohr kalt aufgeweitet, um die während der Rohrherstellung entstandenen Spannungen abzubauen. Die Formanlagen sind groß und teuer. Jede Anlage benötigt mehrere Innen- und Außenschweißmaschinen für eine hohe Produktionseffizienz. Da es sich um ein Kopierformverfahren handelt, sind zahlreiche Formanlagen erforderlich. Für ein Stahlrohr mit einem bestimmten Durchmesser wird ein Satz spezifischer Formwerkzeuge benötigt. Bei Änderungen der Produktspezifikationen müssen diese Werkzeuge ausgetauscht werden. Die inneren Spannungen des geschweißten Rohrs nach der Formung sind relativ hoch, weshalb in der Regel ein Aufweiter eingesetzt wird. Die UOE-Anlage zeichnet sich durch ausgereifte Technologie, einen hohen Automatisierungsgrad und zuverlässige Produkte aus. Die Investitionskosten für die Anlagen sind jedoch enorm, weshalb sie sich für die Produktion großer Serien eignet.
2. RBE-Formverfahren: Die RBE-Formverfahren umfassen Walzen, Biegen und Aufweiten. Der Produktionsprozess ist ausgereift. Früher wurde RB hauptsächlich zur Herstellung von Druckbehältern, Stahlkonstruktionen sowie Wasserversorgungs- und Abwasserrohren mit großen Außendurchmessern und kurzen Längen eingesetzt. Da sich die meisten Unternehmen die hohen Investitionen in UOE-Rohrfertigungsanlagen nicht leisten können, haben sich die auf RB basierenden RBE-Rohrfertigungsanlagen aufgrund ihrer geringen Investitionskosten, moderaten Losgrößen und der einfachen Anpassungsfähigkeit an Produktspezifikationen rasant entwickelt. Die mit diesem Formverfahren hergestellten geschweißten Rohre weisen ähnliche Eigenschaften wie UOE-Stahlrohre auf und können diese daher in den meisten Fällen ersetzen. Die RBE-Rohrfertigungsanlage verwendet Dreiwalzenwalzverfahren. Dabei wird die Stahlplatte in der Dreiwalzenformmaschine zu einem Stahlrohr mit einem bestimmten Durchmesser gewalzt und anschließend dessen Kante mit der Formwalze gebogen oder rückgebogen. Da es sich um eine Dreiwalzen-Kontinuierbiegeformanlage handelt, ist die Spannungsverteilung beim Umformen von Stahlrohren relativ gleichmäßig. Bei Änderungen der Produktspezifikationen müssen jedoch die Kernwalzen ausgetauscht und die unteren Walzen entsprechend angepasst werden. Mit einem Satz Kernwalzen dieser Formanlage lassen sich Produkte mit verschiedenen Spezifikationen herstellen. Der Nachteil besteht in der geringen Produktionsgröße. Aufgrund der Festigkeit und Steifigkeit der Kernwalzen sind Wandstärke und Durchmesser der Stahlrohre stark begrenzt.
3. JCOE-Formverfahren: Das JCOE-Formverfahren umfasst drei Stufen: Zuerst wird die Stahlplatte in eine J-Form, dann nacheinander in eine C- und schließlich in eine O-Form gepresst. Das „E“ steht für die Durchmessererweiterung. Die JCOE-Rohrfertigungsanlage basiert auf dem UOE-Formverfahren. Sie nutzt das Funktionsprinzip der U-Form, vereinfacht und implementiert das UOE-Formverfahren, reduziert die benötigte Presskraft erheblich und senkt somit die Investitionskosten. Die hergestellten Stahlrohre entsprechen UOE-geschweißten Rohren, die Produktionsmenge ist jedoch geringer. Dieses Verfahren ermöglicht eine einfache Automatisierung des Formprozesses und führt zu einer besseren Produktqualität. JCOE-Formanlagen lassen sich grob in zwei Typen unterteilen: Biegeformung und Gesenkpressung. Die Biegeformung wird hauptsächlich für dicke und mitteldicke Bleche mit geringer Schrittweite und niedriger Produktionsmenge eingesetzt. Beim Umformprozess werden zunächst die beiden Kanten der Stahlplatte auf der Biegemaschine entsprechend dem Krümmungsradius des zu verschweißenden Rohrs bogenförmig gebogen. Anschließend wird die Stahlplatte mithilfe der Umformmaschine in mehreren Stanzschritten zu einer C-Form gepresst. Danach wird die andere Seite der Stahlplatte weiter umgeformt. Nach diesem mehrstufigen Stanzvorgang wird auch die andere Seite der Stahlplatte zu einer C-Form gepresst, sodass die gesamte Stahlplatte eine offene O-Form annimmt.
Veröffentlichungsdatum: 25. April 2025