Nahtloses Stahlrohr 20#Es handelt sich dabei um einen Stahlblock oder Rohrrohling mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,20 %, der zu einem Rohrohr vorgestanzt und anschließend warm-, kalt- oder kaltgezogen wird. Diese Art von Stahlrohr wird in meinem Land hergestellt und in großen Mengen verwendet. Die wichtigste Produktionsanlage ist ein Stahlrohrwalzwerk, das zur Kategorie der Stahlwalzanlagen gehört.
Als Rohmaterial für die Herstellung nahtloser Stahlrohre dienen Rundrohrblöcke, die mit einer Schneidemaschine in etwa einen Meter lange Blöcke geschnitten und über ein Förderband zum Erhitzen in den Ofen transportiert werden. Dort werden die Blöcke auf eine Temperatur von etwa 1200 Grad Celsius erhitzt. Als Brennstoff dient Wasserstoff oder Acetylen. Die Temperaturregelung im Ofen ist dabei von entscheidender Bedeutung.
Der nächste Schritt ist der Zentriervorgang. Da der Rohrrohling erhitzt und unregelmäßig geformt ist, muss die Mittellinie des Zylinders bestimmt werden; dies ist der Zentriervorgang.
Nachdem der Rundrohrblock aus dem Ofen entnommen wurde, muss er mit einer Drucklochmaschine durchstochen werden. Am häufigsten kommt die Kegelrollenlochmaschine zum Einsatz, die sich durch hohe Produktionseffizienz, gute Produktqualität, große Durchstochenöffnungen und -aufweitungen auszeichnet und verschiedene Stahlsorten verarbeiten kann. Über die mechanische Beanspruchung beim Lochvorgang besteht noch keine allgemein anerkannte Aussage.
Nach dem Stanzen wird der runde Rohrrohling durch drei Walzen nacheinander gewalzt, kontinuierlich gewalzt oder extrudiert. Die Hilfsstange in der Mitte des Stahlrohrs wird als Dorn bezeichnet. Beim Walzprozess gibt es drei Bewegungsarten des Dorns: einen festen, einen beweglichen und einen halbbeweglichen Dorn. Ein fester Dorn ist unbeweglich, ein beweglicher Dorn bewegt sich während des Walzprozesses frei, und ein halbbeweglicher Dorn ist zunächst unbeweglich und bewegt sich erst gegen Ende des Walzprozesses frei. Jede Methode hat ihre Vor- und Nachteile.
Nach dem Walzen erfolgt die Erwärmung. Der im obigen Bild des Produktionsprozesses dargestellte Heizofen ist ein Stufenheizofen. Vereinfacht gesagt, versetzen die beiden Kurvenmechanismen im Bild das Stahlrohr in eine zyklische Hin- und Herbewegung.
Anschließend wird der Durchmesser reduziert und das Rohr entnommen und kalibriert. Im Prinzip sind Produktionsprozess und Technologie des Kalibrierens und Reduzierens identisch, lediglich die Änderung des Rohrdurchmessers variiert. Die Kalibriermaschine verwendet einen konischen Bohrer, der mit hoher Geschwindigkeit in den Rohling rotiert, um Löcher für das Stahlrohr zu bohren. Der Innendurchmesser des Stahlrohrs wird durch den Außendurchmesser des Bohrers bestimmt. Nach dem Kalibrieren wird das Stahlrohr im Kühlturm mit Wasser besprüht und anschließend gerichtet. Dies geschieht mit einer Richtmaschine.
Nach dem Richten wird das Stahlrohr mittels eines Förderbandes zur Metallfehlerprüfung (oder Wasserdruckprüfung) transportiert, um innere Fehler zu erkennen. Dabei werden eventuell vorhandene Risse, Blasen oder andere Defekte im Inneren des Stahlrohrs detektiert. Nach der Qualitätsprüfung durchläuft das Stahlrohr eine strenge manuelle Sortierung. Anschließend wird es mit Nummer, Spezifikation, Produktionschargennummer usw. besprüht und per Kran ins Lager gehoben.
Veröffentlichungsdatum: 05.06.2025