Im ProduktionsprozessStahlrohre mit UnterpulverlichtbogenUm die Zuverlässigkeit des Schweißvorgangs zu gewährleisten, muss die Temperatur streng kontrolliert werden. Ist die Temperatur zu niedrig, erreicht die Schweißstelle möglicherweise nicht die erforderliche Temperatur. Solange der Großteil der Metallstruktur noch fest ist, ist es schwierig, dass die Metalle an beiden Enden durchdringen und eine Verbindung eingehen. Bei zu hoher Temperatur befindet sich ein Großteil des Metalls an der Schweißstelle im geschmolzenen Zustand. Die Beschaffenheit dieser Teile ist sehr weich und entsprechend fließfähig, wodurch sich Schmelztropfen bilden können. Durch das Abtropfen dieser Tropfen ist nicht genügend Metall für das Durchdringen vorhanden. Beim Schweißen entstehen dann Unebenheiten in der Schweißnaht, die zu Schmelzlöchern führen können. Daher weisen Hersteller von integrierten Abwasserbehandlungsanlagen darauf hin, dass die Temperatur im Produktionsprozess von Unterpulver-Stahlrohren streng kontrolliert werden muss. Seriöse Hersteller verfügen über fortschrittliche Kontrolltechnologien, sodass die Anforderungen an die Temperaturkontrolle im Produktionsprozess erfüllt und die Produktqualität sichergestellt werden kann. Daher sollten Unterpulver-Stahlrohre von seriösen Herstellern bezogen werden.
Unterpulverstahlrohre eignen sich für den Transport von Flüssigkeiten (Wasserversorgung und -entsorgung), Gasen (Gas, Dampf, Flüssiggas) sowie für Bauwerke (z. B. als Pfahlrohre, Brückenrohre, Kairohre, Straßenrohre, Gebäudekonstruktionen usw.). Diese Stahlrohre sind spiralgeschweißte Stahlrohre aus Stahlband, die bei konstanter Temperatur extrudiert und im automatischen Doppeldraht-Doppelseiten-Unterpulverschweißverfahren verschweißt werden. Die Stumpfstoßverbindung des Stahlbandes erfolgt mittels Ein- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen. Reparaturschweißungen nach dem Walzen der Stahlrohre werden ebenfalls im automatischen Unterpulverschweißverfahren durchgeführt. Die Walzformung erfolgt entweder extern oder intern. Für die Innen- und Außenschweißung werden elektrische Schweißmaschinen der Marke Lincoln verwendet, um stabile Schweißnahtspezifikationen zu gewährleisten.
Welchen Prüfungen müssen Stahlrohre, die im Unterpulverlichtbogenverfahren hergestellt wurden, nach der Produktion unterzogen werden?
(1) Hydrostatische Prüfung: An der hydrostatischen Prüfmaschine werden die aufgeweiteten Stahlrohre einzeln geprüft, um sicherzustellen, dass die Stahlrohre den in der Norm geforderten Prüfdruck erfüllen. Die Maschine verfügt über automatische Aufzeichnungs- und Speicherfunktionen;
(2) Durchmesseraufweitung: Die gesamte Länge des im Unterpulverschweißverfahren hergestellten Stahlrohrs wird aufgeweitet, um die Maßgenauigkeit des Stahlrohrs zu verbessern und die Verteilung der inneren Spannungen im Stahlrohr zu optimieren.
(3) Röntgenprüfung II: Durchführung einer industriellen Röntgen-TV-Prüfung und Filmaufnahmen der Rohrendschweißnähte an Stahlrohren nach Durchmesseraufweitung und hydrostatischer Prüfung;
(4) Magnetpulverprüfung der Rohrenden: Diese Prüfung wird durchgeführt, um Fehler an den Rohrenden festzustellen.
(5) Röntgenprüfung I: Durchführung einer industriellen Röntgenprüfung der Innen- und Außenschweißnähte und Verwendung eines Bildverarbeitungssystems zur Sicherstellung der Empfindlichkeit der Fehlererkennung;
(6) Prüfen Sie die inneren und äußeren Schweißnähte des spiralförmigen Stahlrohrs sowie das Grundmaterial auf beiden Seiten der Schweißnaht.
(7) Schallprüfung II: Durchführung einer erneuten Schallprüfung an den geraden Schweißnaht-Stahlrohren nach Durchmesseraufweitung und hydraulischer Druckbehandlung, um mögliche Mängel festzustellen;
(8) Anfasen: Das Rohrende des qualifizierten Stahlrohrs wird so bearbeitet, dass die erforderliche Fasengröße des Rohrendes erreicht wird;
(9) Korrosionsschutz und Beschichtung: Die qualifizierten Stahlrohre sind gemäß den Anforderungen des Anwenders korrosionsbeständig und beschichtet.
Die im Werk vorgefertigten UAS-Stahlrohrformstücke und -Baugruppen müssen vollständig fertiggestellt sein. Das bedeutet, dass alle Schweißverbindungen hergestellt, die Flanschverbindungen montiert, die Langzeit-Rückplatten angebracht und alle Flanschschrauben eingeschraubt und festgezogen sein müssen. Die zulässige Abweichung der Außenabmessung der UAS-Stahlrohrbaugruppe darf folgende Grenzwerte nicht überschreiten: Bei einer Außenabmessung von 3 m beträgt die Abweichung ±5 mm. Bei einer Erhöhung der Außenabmessung um 1 m darf die Abweichung um ±2 mm erhöht werden, die Gesamtabweichung darf jedoch ±15 mm nicht überschreiten. Handgeschweißte Baugruppen mit Flanschverbindungen oder Ventilen müssen geprüft werden. Alle Baugruppen sind gemäß der Zeichnung zu kennzeichnen, und das Auslassende ist mit einer Blindplatte oder einem Stopfen zu verschließen. Der Auslassflansch am oberen Rohrende der Baugruppe kann fest verschweißt werden, wenn die Flanschschraubenlöcher gleichmäßig verteilt sind. Wenn es sich um den Flansch handelt, der mit dem Gerät oder dem Abzweigflansch anderer Baugruppen verbunden ist, kann er nur durch Punktschweißen am Rohrende positioniert und erst nach dem Transport zum Montageort fest verschweißt werden. Ventile sind ebenfalls an der Baugruppe zu montieren. Die kurzen Rohre für die Abwasser- und Entlüftungsleitungen sowie die Höhenmarkierungen für die Montage der Gleitkonsole sind anzuschweißen. Die vorgefertigten Rohrabschnitte sind innen zu reinigen. Die im Unterpulverschweißverfahren hergestellte Stahlrohrbaugruppe muss transport- und installationsfreundlich sein, über eine einstellbare Öffnung verfügen und ausreichend steif sein, um langfristige Verformungen zu vermeiden.
Veröffentlichungsdatum: 03.04.2023