1. Ispezione dell'aspetto: generalmente, viene osservata principalmente a occhio nudo, a volte con una lente d'ingrandimento da 5 a 20 volte. Attraverso l'ispezione visiva, i difetti superficiali delle saldaturegomito in acciaio inossidabileÈ possibile individuare saldature di qualsiasi tipo, come sottosquadri, tumori di saldatura, cricche superficiali, pori, inclusioni di scoria e penetrazioni di saldatura. Le dimensioni complessive della saldatura possono essere misurate anche utilizzando un rilevatore di saldature o una dima.
2. Rilevamento non distruttivo dei difetti: rilevamento di inclusioni di scorie, pori, crepe e altri difetti nascosti all'interno della saldatura. Attualmente, l'uso più comune è l'ispezione a raggi X, così come il rilevamento dei difetti a ultrasuoni e il rilevamento dei difetti magnetici. L'ispezione a raggi X utilizza i raggi X per scattare foto dei cordoni di saldatura e valutare la presenza di difetti interni, il numero e il tipo di difetti in base alle immagini della pellicola negativa. Quindi, valutare se la saldatura è qualificata in base ai requisiti tecnici del prodotto. Il principio di base del rilevamento dei difetti a ultrasuoni è mostrato nella figura seguente. Il fascio di ultrasuoni viene emesso dalla sonda e trasmesso al metallo. Quando il fascio di ultrasuoni raggiunge l'interfaccia tra il metallo e l'aria, viene rifratto e attraversa la saldatura. Se è presente un difetto nella saldatura, il fascio di ultrasuoni viene riflesso dalla sonda e accettato, e le onde riflesse appaiono sullo schermo fluorescente. Confrontando e identificando queste onde riflesse con le onde normali, è possibile determinare la dimensione e la posizione del difetto. La rilevazione di difetti a ultrasuoni è molto più semplice della fotografia a raggi X, quindi è ampiamente utilizzata. Tuttavia, la rilevazione di difetti a ultrasuoni spesso può solo fornire giudizi basati sull'esperienza operativa e non può lasciare prove di ispezione. La rilevazione di difetti magnetici può essere utilizzata anche per difetti interni non profondi dalla superficie di saldatura e per crepe superficiali estremamente piccole.
3. Prova idrostatica e prova di pressione dell'aria: per i recipienti a pressione che richiedono tenuta stagna, è necessario eseguire una prova di pressione dell'acqua e/o una prova di pressione dell'aria per verificare la tenuta e la capacità di sopportare la pressione della saldatura. Il metodo consiste nell'iniettare nel contenitore una pressione di esercizio pari a 1,25-1,5 volte la pressione di esercizio di acqua o gas (principalmente aria), rimanere per un certo periodo, quindi osservare la caduta di pressione nel contenitore e verificare se vi siano perdite all'esterno. In base a questi dati, è possibile valutare se la saldatura è qualificata.
4. Prova di prestazione meccanica del gomito in acciaio inossidabile: i test non distruttivi possono individuare i difetti intrinseci della saldatura, ma non possono spiegare le proprietà meccaniche del metallo nella zona termicamente alterata della saldatura. Pertanto, a volte vengono eseguiti test di trazione, impatto, flessione e altri test sul giunto saldato. Questi test vengono eseguiti con pannelli di prova. La piastra di prova utilizzata è preferibilmente saldata insieme alla giunzione longitudinale del cilindro per garantire condizioni di costruzione costanti. I pannelli di prova sono stati quindi sottoposti a prove di prestazione meccanica. Nella produzione effettiva, questo test viene generalmente eseguito solo su giunti saldati di nuovi tipi di acciaio.
Data di pubblicazione: 16-06-2023