Innanzitutto, come vengono realizzate le saldature di questi tubi in acciaio saldati?
Tra i difetti più comuni nelle saldature rientrano pori, inclusioni di scorie, penetrazione incompleta, fusione incompleta e crepe.
1. La porosità è una cavità formata dall'assorbimento di gas in eccesso o di gas generato da una reazione metallurgica quando il bagno di saldatura raggiunge alte temperature durante il processo di saldatura. Non ha il tempo di fuoriuscire prima di raffreddarsi e solidificarsi e rimane nel metallo saldato. Le ragioni principali sono che la bacchetta o il flusso di saldatura non vengono asciugati prima della saldatura e che lo sporco sulla superficie della saldatura non viene rimosso.
2. La penetrazione incompleta si riferisce al fenomeno per cui il metallo base alla radice del giunto saldato non viene penetrato. Le cause principali sono una corrente di saldatura troppo bassa, una velocità di trasporto della barra troppo elevata o specifiche di saldatura non idonee.
3. "Non fuso" significa che il metallo d'apporto e il metallo base o il metallo d'apporto e il metallo d'apporto non sono fusi. Le cause principali della mancata fusione sono: la scanalatura non è pulita, la velocità di trasporto della bacchetta è troppo elevata, la corrente di saldatura è troppo bassa, l'angolazione della bacchetta di saldatura non è corretta, ecc.
4. Inclusione di scoria: si riferisce alle scorie o inclusioni non metalliche che rimangono nel metallo di saldatura dopo la saldatura. La causa principale dell'inclusione di scoria è una corrente di saldatura troppo bassa, una velocità di saldatura troppo elevata e una pulizia non accurata, che impedisce alle scorie o alle inclusioni non metalliche di galleggiare.
5. Crepa: si riferisce alla fessura che si rompe parzialmente nella zona termicamente alterata della saldatura o del metallo base durante o dopo la saldatura. Le cricche possono essere suddivise in cricche calde, cricche fredde e cricche da riscaldamento a seconda delle loro cause. Le cricche calde sono causate da una tecnologia di saldatura non corretta durante la saldatura; le cricche fredde sono causate da eccessive sollecitazioni di saldatura, da un eccessivo contenuto di idrogeno nel flusso della bacchetta di saldatura o da un'eccessiva differenza nella rigidità della saldatura. Spesso si verificano dopo che la saldatura si è raffreddata fino alla temperatura desiderata. Pertanto, sono anche chiamate cricche ritardate; le cricche da riscaldamento sono generalmente cricche causate dal riscaldamento della saldatura dopo la saldatura (trattamento termico di distensione o altri processi di riscaldamento).
In secondo luogo, perché nel rilevamento dei difetti delle onde di saldatura viene spesso utilizzato il rilevamento dei difetti delle onde trasversali?
I pori e le inclusioni di scoria nella saldatura sono difetti tridimensionali e meno dannosi. Le cricche, la saldatura incompleta e la fusione incompleta sono difetti planari molto dannosi. Nel rilevamento dei difetti di saldatura, a causa dell'influenza dell'elevato rinforzo e di difetti pericolosi come cricche, penetrazione incompleta e mancanza di fusione nella saldatura, che spesso sono perpendicolari o angolati rispetto alla superficie di rilevamento, viene generalmente utilizzato il rilevamento dei difetti a onde trasversali. Quando si esegue il rilevamento dei difetti a onde di taglio sulle saldature, quali principi devono essere utilizzati per selezionare il valore K della sonda?
La selezione del valore K della sonda dovrebbe considerare i seguenti tre aspetti:
1. Abilitare il fascio sonoro per scansionare l'intera sezione trasversale della saldatura.
2. Rendere la linea centrale del fascio sonoro il più perpendicolare possibile ai principali difetti pericolosi.
3. Garantire una sensibilità sufficiente nel rilevamento dei difetti.
4. Durante il rilevamento dei difetti di saldatura, quali sono i metodi di scansione di base delle sonde angolari e quali sono le funzioni principali di ciascuna?
L'ispezione a zigzag è un metodo di scansione che utilizza la scansione simultanea di fronte e retro, sinistra e destra e degli angoli, con la sonda che si muove a zigzag. Le saldature possono essere ispezionate per individuare eventuali difetti.
Scansione sinistra e destra: metodo di scansione in cui la sonda si muove parallelamente alla direzione della saldatura. È possibile dedurre la lunghezza dei difetti longitudinali nella saldatura.
Scansione anteriore e posteriore: dedurre la profondità del difetto e la sua altezza.
Scansione angolare: determina la direzionalità dei difetti. Eseguendo contemporaneamente la scansione fronte-retro, sinistra-destra e degli angoli, è possibile individuare echi di difetti relativamente ampi e quindi determinarne la posizione.
Scansione orbitale: dedurre la forma del difetto.
Ispezione parallela, obliqua parallela e scansione incrociata: rilevano difetti laterali nelle saldature e nelle zone termicamente alterate.
Scansione tandem: rileva difetti planari perpendicolari alla superficie di rilevamento.
In terzo luogo, durante il rilevamento dei difetti di saldatura, come determinare la posizione dei difetti nella saldatura?
Dopo aver individuato l'onda di difetto durante il rilevamento dei difetti di saldatura, è necessario determinare la posizione del difetto nella saldatura effettiva in base alla posizione dell'onda di difetto sullo schermo dell'oscilloscopio. I metodi di posizionamento dei difetti si dividono in:
1. Metodo di posizionamento del percorso del suono: quando lo strumento regola la velocità di scansione in base al percorso del suono 1:n, questo metodo viene utilizzato per determinare la posizione del difetto.
2. Metodo di posizionamento orizzontale: quando lo strumento regola la velocità di scansione orizzontalmente 1:n, questo metodo viene utilizzato per determinare la posizione del difetto.
3. Metodo di posizionamento della profondità: quando lo strumento regola la velocità di scansione in base alla profondità 1:n, questo metodo viene utilizzato per determinare la posizione del difetto.
In quarto luogo, nel rilevamento dei difetti di saldatura, quali sono i metodi per misurare la lunghezza di indicazione del difetto? In quali situazioni sono applicabili?
Se durante il rilevamento dei difetti vengono rilevati difetti situati in corrispondenza o al di sopra della linea quantitativa, è necessario misurare la lunghezza indicata dell'onda difettosa. Lo standard JB/T4130.3-2005 stabilisce che quando l'onda difettosa presenta un solo punto alto, si utilizza il metodo a 6 dB per misurarne la lunghezza indicata. Quando l'onda difettosa presenta più punti alti e l'altezza dell'onda terminale si trova nella Zona II, si utilizza il metodo a 6 dB per misurarne la lunghezza indicata. Quando l'onda difettosa si trova nella Zona I, se presente, la linea di valutazione può essere utilizzata come sensibilità per misurarne la lunghezza indicata.
Data di pubblicazione: 19-02-2024