수중 아크 강관용접 관리 조치: 서브머지드 아크 강관은 두꺼운 벽 두께, 우수한 재질, 안정적인 가공 기술 덕분에 국내외 대규모 석유 및 가스 수송 프로젝트에 널리 사용되는 강관입니다. 대구경 서브머지드 아크 강관의 용접 이음매, 용접부, 열영향부에서는 다양한 결함이 발생하기 쉬운데, 용접 언더컷, 기공, 슬래그 혼입, 불완전 용융, 불완전 용입, 용접 돌출부, 번스루, 용접 균열 등이 주요 용접 결함이며, 서브머지드 아크 강관 사고의 주요 원인이기도 합니다. 관리 조치는 다음과 같습니다.
A. 용접 전 검사:
1. 원자재는 먼저 검사를 거쳐야 하며, 검사를 통과한 후에만 건설 현장에 공식적으로 반입할 수 있습니다. 또한, 불량 철강재는 절대 사용하지 않아야 합니다.
2. 두 번째는 용접 재료 관리입니다. 용접 재료가 적합한 제품인지, 보관 및 건조 시스템이 제대로 갖춰져 있는지, 배포된 용접 재료의 표면이 깨끗하고 녹이 없는지, 용접봉의 코팅이 손상되지 않았는지, 곰팡이가 있는지 등을 점검해야 합니다.
3. 세 번째는 용접 부위의 청결 관리입니다. 용접 부위의 청결 상태를 점검하여 물, 기름, 녹, 산화막 등의 오염 물질이 없어야 합니다. 이는 용접 부위의 외부 결함 발생을 예방하는 데 중요한 역할을 합니다.
4. 적합한 용접 방법을 선택하기 위해서는 먼저 시험 용접을 하고 나중에 용접하는 원칙을 적용해야 합니다.
B. 용접 중 제어:
1. 용접 공정 규정에 따라 용접선과 플럭스의 규격이 올바른지 확인하고, 용접선과 플럭스의 오용으로 인한 용접 사고를 예방하십시오.
2. 용접 환경을 감독하십시오. 용접 환경이 좋지 않을 경우(온도가 0°C 미만이고 상대 습도가 90% 이상인 경우), 용접 전에 적절한 조치를 취해야 합니다.
3. 용접 전, 홈 크기, 틈새, 뭉툭한 모서리, 각도, 간격 등을 점검하여 공정 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
4. 서브머지드 아크 자동 내외부 용접 공정에서 선택된 용접 전류, 용접 전압, 용접 속도 및 기타 공정 매개변수가 올바른지 여부.
5. 용접 작업자가 서브머지드 아크 자동 내외부 용접 시 강관 끝단의 아크 스트라이크 플레이트 길이를 최대한 활용하도록 감독하고, 내외부 용접 시 아크 스트라이크 플레이트의 활용 효율을 강화하여 파이프 끝단 용접 품질을 향상시키도록 합니다.
6. 용접 작업자가 슬래그를 먼저 제거했는지, 접합부가 가공되었는지, 홈에 기름, 녹, 슬래그, 물, 페인트 및 기타 오염 물질이 있는지 감독하십시오. (자색 불꽃)
잠수 아크 강관 성형 방법: 잠수 아크 강관 성형 방법에는 연속 비틀림 성형(HME), 로 롤 성형(CFE), UingOing 확장 성형(UOE), 롤 벤딩(RBE), JingCingOing 확장 성형(JCOE) 등이 있지만, 가장 널리 사용되는 것은 UOE, RBE, JCOE 세 가지 성형 방법입니다.
1. UOE 성형 방식: UOE 강관 성형 공정은 예비 벤딩, U자형 프레스 성형, O자형 프레스 성형의 세 단계로 나뉘며, 마지막으로 전체 파이프를 냉간 확장하여 파이프 제조 공정에서 발생하는 응력을 제거합니다. 성형 설비는 규모가 크고 비용이 많이 들며, 각 성형 설비 세트에는 다수의 케이싱 내외부 용접기가 장착되어 있어 생산 효율이 높습니다. 복제 성형 방식이기 때문에 성형 설비가 많이 필요하고, 특정 직경의 강관에는 각각 전용 성형 금형 세트가 필요합니다. 제품 사양이 변경될 경우 이러한 금형을 교체해야 합니다. 성형 및 용접된 파이프의 내부 응력이 비교적 크기 때문에 일반적으로 직경 확장기가 장착됩니다. UOE 설비는 기술이 성숙하고 자동화 수준이 높으며 제품의 신뢰성이 높지만, 설비 투자 비용이 막대하여 대량 생산에 적합합니다.
2. RBE 성형 방식: RBE 성형은 롤링, 벤딩, 직경 확장의 단계로 이루어지며 생산 공정이 성숙 단계에 있습니다. 과거 RB 방식은 주로 외경이 크고 길이가 짧은 압력 용기, 구조용 강재, 급수 및 배수관 제조에 사용되었습니다. 일반 기업들이 OEM 방식의 파이프 제조 설비에 막대한 투자를 감당하기 어려워지자, RB 방식을 기반으로 개발된 RBE 파이프 제조 설비는 소액 투자, 적당한 생산량, 편리한 제품 규격 변경 등의 장점을 가지고 있어 빠르게 발전해 왔습니다. 이 성형 공정으로 생산된 용접관은 품질과 성능 면에서 OEM 강관과 유사하여 대부분의 경우 OEM 용접관을 대체할 수 있습니다. RBE 파이프 제조 설비는 3롤 롤링 방식을 사용하여 강관을 성형합니다. 파이프 제조 공정은 3롤 성형기가 강판을 특정 구경의 강관으로 롤링한 후 성형 롤러로 끝부분을 벤딩하거나, 롤링 후 성형 롤러로 끝부분을 벤딩하는 방식으로 진행됩니다. 이 장비는 3롤 연속 벤딩 성형 방식을 사용하기 때문에 강관 성형 과정에서 발생하는 응력 분포가 비교적 균일합니다. 그러나 벤딩 제품 규격을 변경할 경우 중심 롤을 교체하고 하부 롤을 적절히 조정해야 합니다. 이 성형 장비의 중심 롤 세트 하나로 여러 규격의 제품을 생산할 수 있지만, 생산 규모가 작고 중심 롤의 강도와 강성에 영향을 받아 강관의 벽 두께와 직경에 제약이 크다는 단점이 있습니다.
3. JCOE 성형 방식: JCOE 성형은 3단계로 구성됩니다. 먼저 강판을 J자형으로 성형한 후, 차례로 C자형, O자형으로 성형합니다. 여기서 E는 직경 확장을 의미합니다. JCOE 성형 파이프 제조 설비는 UOE 성형 공정을 기반으로 개발되었습니다. U자형 성형의 작동 원리를 활용하여 UOE 성형 공정을 개선하고 구현함으로써 성형 설비의 톤수를 크게 줄이고 설비 투자 비용을 절감할 수 있습니다. 생산된 강관은 품질 면에서 UOE 용접관과 동일하지만 생산량은 UOE 용접관 설비보다 낮습니다. 이 공정은 성형 공정에서 자동 제어가 용이하고 제품 성형 품질이 우수합니다. JCOE 성형 설비는 크게 벤딩 성형과 압축 성형 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 벤딩 성형은 주로 후판 및 중판 성형에 사용되며, 단계가 작고 생산량이 적습니다. 성형 공정은 먼저 모서리 벤딩 기계를 사용하여 용접 파이프의 곡률 반경에 따라 강판의 양쪽 가장자리를 호 모양으로 말아 올린 다음, 성형 기계를 사용하여 여러 단계의 스탬핑 공정을 통해 강판의 절반을 C자형으로 성형하고, 이어서 강판의 반대쪽에서 스탬핑을 시작하여 여러 단계의 스탬핑 공정을 거쳐 강판의 반대쪽 면도 C자형으로 성형하는 것입니다. 이렇게 하면 전체 강판 표면이 개방형 O자형이 됩니다.
게시 시간: 2023년 5월 15일