Dengan pembangunan berterusan ekonomi negara saya, negara telah membangunkan industri tenaga dengan giat. Saluran paip minyak dan gas API jarak jauh ialah cara penting untuk memastikan keselamatan tenaga. Dalam proses pembinaan anti-karat saluran paip minyak (gas), rawatan permukaan paip keluli dikimpal frekuensi tinggi adalah salah satu faktor utama yang menentukan hayat perkhidmatan anti-karat saluran paip. Ia adalah premis untuk gabungan kukuh lapisan anti-karat dan paip keluli dikimpal frekuensi tinggi. Menurut institusi penyelidikan, hayat lapisan anti-karat bergantung kepada faktor seperti jenis salutan, kualiti salutan, dan persekitaran pembinaan. Pengaruh rawatan permukaan paip keluli pada hayat lapisan anti-karat menyumbang kira-kira 50%. Oleh itu, keperluan spesifikasi lapisan anti-karat untuk permukaan paip keluli berdinding tebal harus dipatuhi dengan ketat, dan kaedah rawatan permukaan paip keluli berdinding tebal harus diterokai secara berterusan dan diringkaskan untuk menambah baik secara berterusan.
1. Pembersihan: Gunakan pelarut dan emulsi untuk membersihkan permukaan keluli untuk mengeluarkan minyak, gris, habuk, pelincir, dan bahan organik yang serupa, tetapi ia tidak dapat menghilangkan karat, skala, fluks kimpalan, dll. pada permukaan keluli. Oleh itu, ia hanya digunakan sebagai cara tambahan dalam pengeluaran anti-karat.
2. Alat penyingkiran karat: terutamanya menggunakan berus dawai dan alat lain untuk menggilap permukaan keluli, yang boleh mengeluarkan skala oksida yang longgar atau dinaikkan, karat, sanga kimpalan, dll. Penyingkiran karat alat manual boleh mencapai tahap Sa2, dan penyingkiran karat alat kuasa boleh mencapai tahap Sa3. Jika permukaan keluli dilekatkan kuat pada skala oksida, kesan penyingkiran karat alat tidak sesuai, dan kedalaman corak penambat yang diperlukan oleh pembinaan anti-karat tidak dapat dicapai.
3. Penjerukan: Secara umumnya, kaedah kimia dan elektrolitik digunakan untuk penjerukan. Anti-karat saluran paip hanya menggunakan penjerukan kimia, yang boleh menghilangkan skala oksida, karat dan salutan lama. Kadangkala ia boleh digunakan sebagai rawatan semula selepas letupan pasir dan penyingkiran karat. Walaupun pembersihan kimia boleh menjadikan permukaan mencapai tahap kebersihan dan kekasaran tertentu, corak penambatnya adalah cetek dan mudah mencemarkan alam sekitar.
4. Penyingkiran karat letupan (letupan): Penyingkiran karat letupan (letupan) menggunakan motor berkuasa tinggi untuk memacu bilah letupan (letupan) berputar pada kelajuan tinggi, supaya pasir keluli, pukulan keluli, segmen wayar, mineral, dan bahan pelelas lain diletupkan (letup) pada permukaan paip keluli di bawah tindakan daya emparan. Ia bukan sahaja dapat menghilangkan karat, oksida, dan kotoran sepenuhnya, tetapi juga paip keluli boleh mencapai kekasaran seragam yang diperlukan di bawah kesan ganas dan geseran pelelas.
Selepas penyingkiran karat letupan (letupan), ia bukan sahaja dapat mengembangkan kesan penjerapan fizikal permukaan paip keluli tetapi juga meningkatkan lekatan mekanikal antara lapisan anti-karat dan permukaan paip keluli. Oleh itu, letupan (letupan) penyingkiran karat adalah kaedah penyingkiran karat yang ideal untuk saluran paip anti-karat. Secara umumnya, penyingkiran karat letupan tembakan (pasir) digunakan terutamanya untuk rawatan permukaan dalaman paip keluli, dan penyingkiran karat letupan tembakan (pasir) digunakan terutamanya untuk rawatan permukaan luar paip keluli. Beberapa isu harus diberi perhatian apabila menggunakan penyingkiran karat letupan (letupan).
4.1 Tahap penyingkiran karat: Untuk proses pembinaan salutan epoksi, etilena, fenolik, dan salutan anti-karat lain yang biasa digunakan untuk paip keluli, permukaan paip keluli secara amnya diperlukan untuk mencapai paras hampir putih (Sa2.5). Amalan ini telah membuktikan bahawa tahap penyingkiran karat ini hampir boleh mengeluarkan semua skala, karat, dan kotoran lain, dan kedalaman corak sauh mencapai 40 ~ 100μm, yang memenuhi sepenuhnya keperluan lekatan lapisan anti-karat dan paip keluli, dan proses penyingkiran karat semburan (letupan) boleh mencapai tahap kualiti hampir putih dan keadaan kualiti operasi (Satable2.5) yang boleh dipercayai (Satable2.5).
4.2 Penyembur (letupan) pelelas: Untuk mencapai kesan penyingkiran karat yang ideal, pelelas hendaklah dipilih mengikut kekerasan permukaan paip keluli, tahap karat asal, kekasaran permukaan yang diperlukan, jenis salutan, dan lain-lain. Untuk epoksi satu lapisan, dua lapisan, atau tiga lapisan salutan polietilena keluli, kesan pelelas bercampur yang ideal bagi keluli tahan karat adalah lebih mudah. Pukulan keluli mempunyai kesan mengukuhkan permukaan keluli, manakala pasir keluli mempunyai kesan mengetsa permukaan keluli. Pelelas campuran pasir keluli dan pukulan keluli (biasanya kekerasan pukulan keluli adalah 40-50HRC, dan kekerasan pasir keluli adalah 50-60HRC) boleh digunakan untuk pelbagai permukaan keluli, walaupun pada permukaan keluli berkarat gred C dan D, kesan penyingkiran karat juga sangat baik.
4.3 Saiz dan nisbah zarah kasar: Untuk mendapatkan kebersihan seragam dan pengagihan kekasaran yang lebih baik, saiz zarah kasar dan reka bentuk nisbah adalah sangat penting. Kekasaran yang terlalu banyak boleh menyebabkan lapisan anti-karat menjadi lebih nipis pada puncak corak penambat; pada masa yang sama, kerana corak sauh terlalu dalam, lapisan anti-karat terdedah untuk membentuk buih semasa proses anti-karat, yang secara serius menjejaskan prestasi lapisan anti-karat.
Kekasaran yang terlalu kecil akan menyebabkan lapisan anti-karat melekat pada corak penambat. Kekuatan daya dan rintangan hentaman berkurangan. Untuk pitting dalaman yang teruk, ia tidak mencukupi untuk bergantung pada kesan intensiti tinggi bahan pelelas zarah besar. Zarah kecil juga mesti digunakan untuk mengisar produk kakisan untuk mencapai kesan pembersihan. Pada masa yang sama, reka bentuk nisbah yang munasabah bukan sahaja dapat melambatkan haus bahan pelelas pada paip dan muncung (bilah) tetapi juga meningkatkan kadar penggunaan bahan pelelas. Biasanya, saiz zarah pukulan keluli ialah 0.8-1.3mm, dan saiz zarah pasir keluli ialah 0.4-1.0mm, yang mana 0.5-1.0mm adalah komponen utama. Nisbah pasir kepada pukulan biasanya 5-8.
Perlu diingatkan bahawa dalam operasi sebenar, nisbah ideal pasir keluli dan pukulan keluli dalam pelelas adalah Sukar untuk dicapai kerana pasir keluli yang keras dan rapuh mempunyai kadar penghancuran yang lebih tinggi daripada pukulan keluli. Atas sebab ini, pelelas campuran hendaklah disampel dan diuji secara berterusan semasa operasi, dan pelelas baharu perlu ditambah pada penghilang karat mengikut taburan saiz zarah. Di antara bahan pelelas baru yang ditambah, jumlah keluli harus mengambil kira majoriti.
4.4 Kelajuan penyingkiran karat: Kelajuan penyingkiran karat paip keluli bergantung pada jenis pelelas dan anjakan pelelas. Secara amnya, bahan pelelas dengan kadar kehilangan yang lebih rendah harus dipilih, yang kondusif untuk meningkatkan kelajuan pembersihan dan memanjangkan hayat bilah.
4.5 Pembersihan dan pemanasan awal: Sebelum rawatan penyemburan (letupan), gris dan skala pada permukaan paip keluli dikeluarkan dengan pembersihan, dan pemanasan digunakan Relau panas memanaskan badan paip kepada 40-60 ℃ untuk mengekalkan permukaan paip keluli kering. Semasa rawatan semburan (letupan), memandangkan permukaan paip keluli tidak mengandungi kotoran seperti gris, kesan penyingkiran karat boleh dipertingkatkan. Permukaan paip keluli kering juga kondusif untuk pemisahan pukulan keluli, pasir keluli, karat, dan skala oksida, menjadikan permukaan paip keluli selepas penyingkiran karat lebih bersih.
Dalam pengeluaran, kepentingan rawatan permukaan ditekankan, dan parameter proses semasa penyingkiran karat dikawal dengan ketat. Dalam pembinaan sebenar, nilai kekuatan kulit lapisan anti-karat paip keluli sangat melebihi keperluan standard, memastikan kualiti lapisan anti-karat. Berdasarkan peralatan yang sama, tahap proses bertambah baik dan kos pengeluaran dikurangkan.
Masa siaran: 15-Apr-2025