Dengan perkembangan berterusan ekonomi negara saya, negara ini telah membangunkan industri tenaga dengan rancak. Saluran paip minyak dan gas API jarak jauh merupakan cara penting untuk memastikan keselamatan tenaga. Dalam proses pembinaan saluran paip minyak (gas) anti-karat, rawatan permukaan paip keluli kimpalan frekuensi tinggi merupakan salah satu faktor utama yang menentukan jangka hayat paip anti-karat. Ia merupakan premis untuk gabungan kukuh lapisan anti-karat dan paip keluli kimpalan frekuensi tinggi. Menurut institusi penyelidikan, jangka hayat lapisan anti-karat bergantung kepada faktor-faktor seperti jenis salutan, kualiti salutan, dan persekitaran pembinaan. Pengaruh rawatan permukaan paip keluli terhadap jangka hayat lapisan anti-karat menyumbang kira-kira 50%. Oleh itu, keperluan spesifikasi lapisan anti-karat untuk permukaan paip keluli berdinding tebal harus dipatuhi dengan ketat, dan kaedah rawatan permukaan paip keluli berdinding tebal harus diterokai dan diringkaskan secara berterusan untuk terus diperbaiki.
1. Pembersihan: Gunakan pelarut dan emulsi untuk membersihkan permukaan keluli bagi menanggalkan minyak, gris, habuk, pelincir dan bahan organik yang serupa, tetapi ia tidak dapat menanggalkan karat, kerak, fluks kimpalan dan sebagainya pada permukaan keluli. Oleh itu, ia hanya digunakan sebagai alat tambahan dalam pengeluaran anti-karat.
2. Penyingkiran karat alat: terutamanya menggunakan berus dawai dan alat lain untuk menggilap permukaan keluli, yang boleh menghilangkan kerak oksida yang longgar atau timbul, karat, sanga kimpalan, dan sebagainya. Penyingkiran karat alat manual boleh mencapai tahap Sa2, dan penyingkiran karat alat kuasa boleh mencapai tahap Sa3. Jika permukaan keluli dilekatkan dengan kuat pada kerak oksida, kesan penyingkiran karat alat tidak ideal, dan kedalaman corak sauh yang diperlukan oleh pembinaan anti-karat tidak dapat dicapai.
3. Penjerukan: Secara amnya, kaedah kimia dan elektrolitik digunakan untuk penjerukan. Anti-karat saluran paip hanya menggunakan penjerukan kimia, yang boleh menghilangkan kerak oksida, karat, dan salutan lama. Kadangkala ia boleh digunakan sebagai rawatan semula selepas semburan pasir dan penyingkiran karat. Walaupun pembersihan kimia boleh menjadikan permukaan mencapai tahap kebersihan dan kekasaran tertentu, corak sauhnya cetek dan mudah mencemarkan alam sekitar.
4. Penyingkiran karat letupan: Penyingkiran karat letupan menggunakan motor berkuasa tinggi untuk memacu bilah letupan berputar pada kelajuan tinggi, supaya pasir keluli, tembakan keluli, segmen dawai, mineral dan bahan pelelas lain diletupkan pada permukaan paip keluli di bawah tindakan daya emparan. Ia bukan sahaja boleh menghilangkan karat, oksida dan kotoran sepenuhnya, tetapi juga paip keluli boleh mencapai kekasaran seragam yang diperlukan di bawah hentaman dan geseran kasar bahan pelelas.
Selepas penyingkiran karat dengan letupan (blasting), ia bukan sahaja dapat mengembangkan kesan penjerapan fizikal permukaan paip keluli tetapi juga meningkatkan lekatan mekanikal antara lapisan anti-karat dan permukaan paip keluli. Oleh itu, penyingkiran karat dengan letupan (blasting) adalah kaedah penyingkiran karat yang ideal untuk anti-karat saluran paip. Secara amnya, penyingkiran karat dengan letupan tembakan (pasir) terutamanya digunakan untuk rawatan permukaan dalaman paip keluli, dan penyingkiran karat dengan letupan tembakan (pasir) terutamanya digunakan untuk rawatan permukaan luar paip keluli. Beberapa isu harus diberi perhatian semasa menggunakan penyingkiran karat dengan letupan (blasting).
4.1 Tahap penyingkiran karat: Untuk proses pembinaan salutan epoksi, etilena, fenolik dan salutan anti-karat lain yang biasa digunakan untuk paip keluli, permukaan paip keluli secara amnya dikehendaki mencapai tahap hampir putih (Sa2.5). Amalan ini telah membuktikan bahawa tahap penyingkiran karat ini hampir boleh menghilangkan semua kerak, karat dan kotoran lain, dan kedalaman corak sauh mencapai 40 ~ 100μm, yang memenuhi sepenuhnya keperluan lekatan lapisan anti-karat dan paip keluli, dan proses penyingkiran karat semburan (letupan) boleh mencapai keadaan teknikal tahap hampir putih (Sa2.5) dengan kos operasi yang lebih rendah dan kualiti yang stabil dan boleh dipercayai.
4.2 Pelelas semburan (letupan): Untuk mencapai kesan penyingkiran karat yang ideal, pelelas harus dipilih mengikut kekerasan permukaan paip keluli, tahap karat asal, kekasaran permukaan yang diperlukan, jenis salutan, dan sebagainya. Untuk salutan epoksi lapisan tunggal, dua lapisan, atau tiga lapisan polietilena, campuran pelelas pasir keluli dan tembakan keluli adalah lebih mudah untuk mencapai kesan penyingkiran karat yang ideal. Pukulan keluli mempunyai kesan mengukuhkan permukaan keluli, manakala pasir keluli mempunyai kesan mengetsa permukaan keluli. Campuran pelelas grit keluli dan tembakan keluli (biasanya kekerasan tembakan keluli ialah 40-50HRC, dan kekerasan grit keluli ialah 50-60HRC) boleh digunakan untuk pelbagai permukaan keluli, walaupun pada permukaan keluli berkarat gred C dan D, kesan penyingkiran karat juga sangat baik.
4.3 Saiz dan nisbah zarah kasar: Untuk mendapatkan kebersihan dan pengagihan kekasaran yang lebih seragam, reka bentuk saiz dan nisbah zarah kasar adalah sangat penting. Kekasaran yang terlalu banyak boleh menyebabkan lapisan anti-karat menjadi lebih nipis pada puncak corak sauh; pada masa yang sama, kerana corak sauh terlalu dalam, lapisan anti-karat cenderung membentuk gelembung semasa proses anti-karat, yang menjejaskan prestasi lapisan anti-karat dengan serius.
Kekasaran yang terlalu kecil akan menyebabkan lapisan anti-karat melekat pada corak sauh. Kekuatan daya dan rintangan hentaman berkurangan. Untuk lubang dalaman yang teruk, tidak cukup bergantung pada hentaman berintensiti tinggi bahan pelelas zarah besar. Zarah-zarah kecil juga mesti digunakan untuk mengisar produk kakisan bagi mencapai kesan pembersihan. Pada masa yang sama, reka bentuk nisbah yang munasabah bukan sahaja boleh memperlahankan haus bahan pelelas pada paip dan muncung (bilah) tetapi juga meningkatkan kadar penggunaan bahan pelelas dengan ketara. Biasanya, saiz zarah tembakan keluli ialah 0.8-1.3mm, dan saiz zarah pasir keluli ialah 0.4-1.0mm, yang mana 0.5-1.0mm adalah komponen utama. Nisbah pasir kepada tembakan secara amnya ialah 5-8.
Perlu diingatkan bahawa dalam operasi sebenar, nisbah ideal pasir keluli dan tembakan keluli dalam bahan pelelas adalah sukar dicapai kerana pasir keluli yang keras dan rapuh mempunyai kadar penghancuran yang lebih tinggi daripada tembakan keluli. Atas sebab ini, bahan pelelas campuran harus disampel dan diuji secara berterusan semasa operasi, dan bahan pelelas baharu harus ditambah ke dalam penghilang karat mengikut taburan saiz zarah. Antara bahan pelelas baharu yang ditambah, jumlah keluli harus merangkumi sebahagian besarnya.
4.4 Kelajuan penyingkiran karat: Kelajuan penyingkiran karat paip keluli bergantung pada jenis bahan kasar dan anjakan bahan kasar. Secara amnya, bahan kasar dengan kadar kehilangan yang lebih rendah harus dipilih, yang kondusif untuk meningkatkan kelajuan pembersihan dan memanjangkan hayat bilah.
4.5 Pembersihan dan pemanasan awal: Sebelum rawatan semburan (letupan), gris dan kerak pada permukaan paip keluli dibuang dengan pembersihan, dan pemanasan digunakan. Relau panas memanaskan badan paip kepada 40-60℃ untuk memastikan permukaan paip keluli kering. Semasa rawatan semburan (letupan), memandangkan permukaan paip keluli tidak mengandungi kotoran seperti gris, kesan penyingkiran karat dapat ditingkatkan. Permukaan paip keluli kering juga kondusif untuk pemisahan tembakan keluli, pasir keluli, karat, dan kerak oksida, menjadikan permukaan paip keluli selepas penyingkiran karat lebih bersih.
Dalam pengeluaran, kepentingan rawatan permukaan ditekankan, dan parameter proses semasa penyingkiran karat dikawal ketat. Dalam pembinaan sebenar, nilai kekuatan pengelupasan lapisan anti-karat paip keluli jauh melebihi keperluan standard, memastikan kualiti lapisan anti-karat. Berdasarkan peralatan yang sama, tahap proses bertambah baik dengan ketara dan kos pengeluaran dikurangkan.
Masa siaran: 15-Apr-2025