วิธีการทางเทคนิคสำหรับการตรวจจับการเสียรูปของท่อส่งน้ำมันและก๊าซเหล็ก

ประการแรก ทิศทางการพัฒนาของท่อเหล็กเทคโนโลยีการตรวจสอบ ในระหว่างการใช้งานท่อส่งน้ำมันและก๊าซเหล็กทางไกล มักจะเกิดการกัดกร่อนจากทั้งสภาพแวดล้อมภายในและภายนอก การกัดกร่อนภายในส่วนใหญ่เกิดจากการทำงานร่วมกันของตัวกลางในการขนส่ง การสะสมของของเหลวในท่อ สิ่งสกปรก และความเครียดภายในท่อ ส่วนการกัดกร่อนภายนอกมักเกิดจากความเสียหายและการชำรุดของสารเคลือบ การกัดกร่อนภายในโดยทั่วไปจะจัดการโดยใช้การจัดการสภาพและการเติมสารยับยั้งการกัดกร่อน ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยการเสริมสร้างการจัดการการดำเนินงานของท่อโดยเจ้าของท่อและข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับตัวกลางในการขนส่ง การกัดกร่อนภายในจึงได้รับการควบคุมอย่างมาก ปัจจุบัน ทิศทางการพัฒนาหลักของการควบคุมการกัดกร่อนของท่อส่งน้ำมันและก๊าซทางไกลทั้งในและต่างประเทศอยู่ในด้านการป้องกันการกัดกร่อนภายนอก ดังนั้นการตรวจสอบท่อจึงมุ่งเน้นไปที่ข้อบกพร่องของสารเคลือบและข้อบกพร่องของท่อที่เกิดจากการกัดกร่อนภายนอกด้วย ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยการแพร่หลายและการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์อย่างกว้างขวาง เทคโนโลยีการตรวจจับทั้งในและต่างประเทศจึงพัฒนาอย่างรวดเร็ว และเทคโนโลยีการตรวจจับท่อส่งได้ค่อยๆ พัฒนาเป็นสองสาขา ได้แก่ เทคโนโลยีการตรวจจับภายในและภายนอกท่อส่ง (การตรวจจับการเคลือบ และการตรวจจับอัจฉริยะ) โดยปกติแล้ว เมื่อการเคลือบเสียหาย ท่อด้านล่างก็จะเกิดการกัดกร่อนด้วยเช่นกัน วัตถุประสงค์ของเทคโนโลยีการตรวจจับภายนอกท่อส่งคือการตรวจจับประสิทธิภาพของการเคลือบและการป้องกันการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้า และตรวจจับข้อบกพร่องจากการกัดกร่อนของตัวท่อผ่านการตรวจสอบโดยการขุดค้น ท่อส่งส่วนใหญ่ในปัจจุบันที่มีสภาพการตรวจจับภายในค่อนข้างมีประสิทธิภาพ เทคโนโลยีการตรวจสอบภายในท่อส่งส่วนใหญ่ใช้เพื่อค้นหาข้อบกพร่อง เช่น การกัดกร่อนภายในและภายนอก การเสียรูปเฉพาะจุด และรอยแตกร้าวของรอยเชื่อมในท่อส่ง และยังสามารถประเมินความสมบูรณ์ของการเคลือบได้โดยอ้อมอีกด้วย

ประการที่สอง เทคโนโลยีการตรวจจับภายนอกท่อส่ง ท่อส่งที่ฝังอยู่ใต้ดินมักใช้ระบบป้องกันที่ประกอบด้วยการเคลือบและการป้องกันด้วยไฟฟ้า (CP) เพื่อควบคุมการกัดกร่อนจากภายนอก วิธีการทั้งสองนี้มีบทบาทเสริมกัน การเคลือบเป็นการป้องกันด้วยไฟฟ้า ซึ่งประหยัดและมีประสิทธิภาพ การป้องกันด้วยไฟฟ้าช่วยให้สามารถควบคุมการเคลือบได้ในบริเวณที่มีรูพรุนหรือความเสียหาย วิธีนี้ได้รับการยอมรับว่าเป็นวิธีการป้องกันที่ดีที่สุดและถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการควบคุมการกัดกร่อนของท่อส่งที่ฝังอยู่ใต้ดิน การเคลือบเป็นแนวป้องกันด่านแรกในการปกป้องท่อส่งที่ฝังอยู่ใต้ดินจากการกัดกร่อนจากภายนอก และผลการป้องกันของมันส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการทำงานของกระแสไฟฟ้าป้องกัน เอกสารหมายเลข 7 ของการประชุมประจำปี NACE993 ชี้ให้เห็นว่า “การเคลือบที่ถูกต้องควรเหมาะสมกับส่วนประกอบที่ฝังอยู่ใต้ดิน เพราะให้การป้องกันถึง 99% ส่วนที่เหลืออีก 1% มาจากการป้องกันด้วยไฟฟ้า” ดังนั้น การเคลือบจึงจำเป็นต้องมีคุณสมบัติที่ดีรอบด้าน เช่น ฉนวนไฟฟ้า การยึดเกาะ ความต่อเนื่อง และความต้านทานการกัดกร่อน และการรักษาความสมบูรณ์ของการเคลือบนั้นมีความสำคัญมาก ประสิทธิภาพโดยรวมของสารเคลือบได้รับผลกระทบจากหลายปัจจัย เช่น วัสดุเคลือบ เทคโนโลยีการเติม คุณภาพการก่อสร้าง สภาพแวดล้อมการกัดกร่อน ระดับการจัดการ เป็นต้น หลังจากใช้งานท่อไประยะหนึ่ง ประสิทธิภาพโดยรวมของสารเคลือบจะลดลงในระดับที่แตกต่างกันไป โดยแสดงออกมาในรูปแบบของการเสื่อมสภาพ รอยแตก การลอก การเสียหาย และสภาพอื่นๆ พื้นผิวของตัวท่อจะถูกกัดกร่อนเนื่องจากการสัมผัสโดยตรงหรือโดยอ้อมกับอากาศและดิน หากไม่สามารถตรวจสอบและบำรุงรักษาสารเคลือบได้อย่างมีประสิทธิภาพ ในที่สุดจะนำไปสู่การทะลุ การแตก และความเสียหายของท่อ
เทคโนโลยีการตรวจจับการเคลือบผิวท่อ คือการใช้อุปกรณ์พิเศษในการตรวจจับประสิทธิภาพโดยรวมของการเคลือบผิวท่อแบบไม่สัมผัสบนพื้นดิน ภายใต้เงื่อนไขที่ไม่ต้องขุดท่อ เพื่อระบุตำแหน่งข้อบกพร่องที่เสื่อมสภาพและเสียหายของการเคลือบผิวท่ออย่างเป็นวิทยาศาสตร์ แม่นยำ และประหยัด พร้อมทั้งกำหนดขนาดของข้อบกพร่อง และทำการวิเคราะห์ทางสถิติแบบจำแนกประเภทไปพร้อมกัน พร้อมทั้งประเมินขนาดและปริมาณของข้อบกพร่องอย่างครอบคลุม และเสนอแผนการแก้ไขเพื่อเป็นแนวทางให้เจ้าของท่อเข้าใจสภาพของการเคลือบผิวท่อและดำเนินการบำรุงรักษาอย่างเหมาะสม เพื่อให้มั่นใจในความสมบูรณ์และคุณภาพของการเคลือบผิวท่อ การนำเทคโนโลยีการตรวจจับท่อมาใช้ในประเทศเริ่มขึ้นในช่วงกลางทศวรรษ 1980 วิธีการตรวจจับส่วนใหญ่ได้แก่ การตรวจจับศักย์ไฟฟ้าของท่อ/พื้นดินแบบมาตรฐาน การทดสอบความต้านทานฉนวนของสารเคลือบผิวท่อแบบเพียร์สัน และการทดสอบกระแสไฟฟ้าในท่อ ผลการทดสอบมีบทบาทสำคัญในการประเมินโดยรวมของการเคลือบผิวท่อ แต่ยังคงมีช่องว่างขนาดใหญ่ในการระบุตำแหน่งข้อบกพร่องอย่างแม่นยำและให้คำแนะนำที่เหมาะสมสำหรับการซ่อมแซม ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยเงินกู้จากธนาคารโลกและการแลกเปลี่ยนกับบริษัทท่อส่งต่างประเทศ อุปกรณ์ทดสอบท่อจากภายนอกจึงมีราคาถูกลงและใช้งานง่ายขึ้น เทคโนโลยีตรวจวัดภายนอกท่อส่งจากต่างประเทศถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการทดสอบการเคลือบผิวท่อส่งน้ำมันและก๊าซระยะไกลภายในประเทศ เทคโนโลยีการตรวจวัดได้ก้าวไปถึงระดับประเทศที่พัฒนาแล้ว และเทคโนโลยีการตรวจวัดภายนอกที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในงานจริงส่วนใหญ่ ได้แก่ การตรวจวัดศักย์ไฟฟ้ามาตรฐานระหว่างท่อกับพื้นดิน การตรวจวัดแบบเพียร์สัน การทดสอบศักย์ไฟฟ้าแบบแคบ การทดสอบกระแสไฟฟ้าแบบหลายความถี่ และการทดสอบความชันกระแสตรง
1. เทคโนโลยีการตรวจจับตำแหน่งท่อ/จุดมาตรฐาน (P/S) เทคโนโลยีนี้ใช้เป็นหลักในการตรวจสอบประสิทธิภาพของการป้องกันการกัดกร่อนด้วยกระแสไฟฟ้า โดยใช้มัลติมิเตอร์วัดศักย์ไฟฟ้าระหว่างขั้วไฟฟ้าทองแดง/ทองแดงซัลไฟด์ที่ต่อลงดินกับจุดใดจุดหนึ่งบนพื้นผิวโลหะของท่อ และทำความเข้าใจการกระจายศักย์ไฟฟ้าผ่านเส้นโค้งระยะทางศักย์ เพื่อแยกแยะความแตกต่างระหว่างศักย์ไฟฟ้าปัจจุบันกับศักย์ไฟฟ้าก่อนหน้า และวัดสภาพการเคลือบโดยพิจารณาว่าศักย์ไฟฟ้าป้องกันการกัดกร่อนที่วัดได้ตรงตามมาตรฐานหรือไม่ วิธีนี้รวดเร็วและง่าย และยังคงใช้กันอย่างแพร่หลายในการจัดการและตรวจสอบการเคลือบและการป้องกันการกัดกร่อนของท่อส่งในชีวิตประจำวันโดยหน่วยงานบริหารจัดการท่อส่ง
2. เทคโนโลยีการตรวจสอบของเพียร์สัน (PS) เทคโนโลยีนี้ใช้ในการค้นหาข้อบกพร่องของสารเคลือบและบริเวณที่มีข้อบกพร่อง เนื่องจากไม่จำเป็นต้องใช้กระแสป้องกันการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้า จึงเพียงแค่ส่งสัญญาณ AC (000 Hz) จากตัวส่งสัญญาณไปยังท่อส่งเท่านั้น ทำให้การทำงานง่ายและรวดเร็ว และมีการใช้งานอย่างแพร่หลายในการตรวจสอบสารเคลือบ อย่างไรก็ตาม ความแม่นยำของผลการตรวจจับต่ำ เนื่องจากมีการรบกวนจากกระแสภายนอก กลุ่มดินและชั้นเคลือบที่แตกต่างกันอาจทำให้สัญญาณเปลี่ยนแปลง และการตัดสินข้อบกพร่องและขนาดของข้อบกพร่องขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงาน
3. เทคโนโลยีการทดสอบศักย์ช่วงแคบ (CIS, CIPS) การทดสอบศักย์ช่วงแคบ (Close Interval Survey) และการตรวจสอบศักย์โพลาไรเซชันช่วงแคบ (Close Interval Potential Survey) คล้ายกับวิธีการทดสอบศักย์ท่อ/กราวด์ (P/S) มาตรฐาน โดยมีสาระสำคัญคือเทคโนโลยีการทดสอบศักย์ท่อต่อกราวด์แบบเข้ารหัสและการทดสอบศักย์ปิดเครื่องแบบเข้ารหัส โดยการทดสอบศักย์เข้มข้นและศักย์เข้มข้นของการป้องกันการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้าบนท่อ สามารถกำหนดประสิทธิภาพของการป้องกันการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้าได้ และสามารถค้นหาตำแหน่งและขนาดของข้อบกพร่องได้โดยอ้อมเพื่อสะท้อนสภาพของสารเคลือบ อย่างไรก็ตาม วิธีนี้ก็มีข้อจำกัดเช่นกัน อัตราความแม่นยำต่ำ ขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงาน ได้รับผลกระทบจากสิ่งรบกวนภายนอกได้ง่าย และอาจมีข้อผิดพลาดในการอ่านค่าสูงถึง 200-300 mV
4. การทดสอบกระแสท่อแบบหลายความถี่ด้วยเครื่องมือ PCM วิธีการวัดจุดกึ่งกลางท่อแบบหลายความถี่เป็นเทคโนโลยีใหม่สำหรับการตรวจสอบการรั่วไหลของสารเคลือบ และเป็นวิธีการตรวจจับสารเคลือบที่ได้รับการปรับปรุงจากวิธีการทดสอบความชันของกระแสท่อ โดยเลือกใช้เครื่องมือ PCM ที่ค่อนข้างทันสมัยในปัจจุบัน วัดกระแสตามช่วงการตรวจจับที่ทราบ วัดการกระจายของความชันของกระแส และแสดงภาพรวมของท่อทั้งหมด สามารถค้นหาส่วนของท่อที่มีสัญญาณการรั่วไหลของกระแสอย่างรุนแรงได้อย่างรวดเร็วและประหยัด จากนั้นคอมพิวเตอร์จะวิเคราะห์และประเมินสภาพของสารเคลือบ และใช้เฟรม “A” ของเครื่องมือ PCM ในการตรวจจับความชันของศักย์ไฟฟ้าบนพื้นผิวเพื่อระบุตำแหน่งจุดแตกของสารเคลือบได้อย่างแม่นยำ วิธีการนี้ใช้งานได้กับท่อที่มีข้อกำหนดและวัสดุที่แตกต่างกัน สามารถตรวจจับท่อทั้งหมดในระยะทางไกลและได้รับผลกระทบจากการเปลี่ยนแปลงของวัสดุเคลือบและสภาพแวดล้อมของพื้นดินน้อย ค่าความต้านทานพื้นผิว R g ใช้ในการแบ่งระดับทางเทคนิคของสารเคลือบท่อ ประเมินสภาพของสารเคลือบท่อ และเสนอวิธีการบำรุงรักษาสารเคลือบ โดยใช้ขดลวดเชื่อมต่อเฉพาะ ยังสามารถทำการตรวจสอบสารเคลือบในท่อใต้น้ำได้อีกด้วย
5. วิธีการวัดความชันศักย์ไฟฟ้ากระแสตรง (DCVG) วิธีนี้ตรวจจับความชันศักย์ไฟฟ้าที่เกิดขึ้นในตัวกลางดินโดยกระแสป้องกันการกัดกร่อนที่ไหลไปยังส่วนที่เสียหายของชั้นเคลือบท่อใต้ดิน (นั่นคือ ค่าความต้านทานภายในของดิน) และคำนวณขนาดของความเสียหายของชั้นเคลือบโดยอิงจากเปอร์เซ็นต์ของค่าความต้านทานภายในที่ลดลง วิธีนี้มีประโยชน์ตรงที่ไม่ได้รับผลกระทบจากกระแสสลับ และการตรวจสอบว่ากระแสไหลเข้าหรือออกจากท่อก็สามารถตรวจสอบได้ว่าท่อกำลังเกิดการกัดกร่อนหรือไม่
6. การเปรียบเทียบวิธีการทดสอบหลายวิธี ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ผู้เขียนได้ทดสอบประสิทธิภาพของการเคลือบและการป้องกันการกัดกร่อนด้วยกระแสไฟฟ้าบนท่อส่งหลายแห่ง เช่น ท่อส่งเสฉวนหลงชาง ท่อส่งกงจื่อ ท่อส่งลู่เหวย ท่อส่งเสินเต๋า เป็นต้น ในด้านหนึ่ง ได้มีการเปรียบเทียบวิธีการดังกล่าวข้างต้น และพบว่าเทคโนโลยีการตรวจจับข้อบกพร่องของการเคลือบทุกชนิดนั้นทำได้โดยการป้อนสัญญาณ DC หรือ AC เข้าไปในท่อส่ง และความแตกต่างอยู่ที่โครงสร้าง ประสิทธิภาพ และฟังก์ชันเท่านั้น แต่ละวิธีมีจุดแข็งและน่าเชื่อถือในการประเมินประสิทธิภาพโดยรวมของการเคลือบ แต่แต่ละวิธีก็มีข้อดีและข้อเสีย เพื่อเอาชนะข้อจำกัดของเทคโนโลยีการตรวจจับเพียงอย่างเดียว ผู้เขียนพบว่าการผสมผสานวิธีการตรวจจับหลายวิธีเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องของการเคลือบสามารถชดเชยข้อบกพร่องของเทคโนโลยีต่างๆ ในระหว่างการตรวจสอบภาคสนามได้ สำหรับท่อส่งที่ได้รับการป้องกันด้วยกระแสไฟฟ้า ขั้นแรกให้ดูค่าการทดสอบในบันทึกการจัดการประจำวัน (P/S) จากนั้นใช้เทคโนโลยี CIPS ในการวัดศักย์ไฟฟ้าของท่อกับพื้นดิน ศักย์ไฟฟ้าที่วัดได้เมื่อปิดเครื่องสามารถใช้กำหนดประสิทธิภาพของระบบป้องกันการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้าได้ หลังจากที่สารเคลือบอาจมีข้อบกพร่อง ให้ใช้เทคโนโลยี DCVG เพื่อกำหนดลักษณะเฉพาะของแคโทดและแอโนดของแต่ละข้อบกพร่อง และสุดท้ายใช้ DCVG เพื่อกำหนดตำแหน่งศูนย์กลางของข้อบกพร่อง และใช้ค่า IR drop ที่เกิดจากกระแสรั่วไหลของข้อบกพร่องที่วัดได้ไหลผ่านดินเพื่อกำหนดขนาดและความรุนแรงของข้อบกพร่อง ใช้สิ่งนี้เป็นพื้นฐานในการเลือกวิธีการซ่อมแซม สำหรับท่อส่งที่ไม่มีระบบป้องกันการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้า สามารถใช้เทคโนโลยีการทดสอบ PCM เพื่อกำหนดส่วนของท่อที่มีสัญญาณรั่วไหลอย่างรุนแรง จากนั้นเทคโนโลยีการตรวจจับแบบ “A” frame หรือ Pearson ที่ใช้ใน PCM สามารถระบุตำแหน่งจุดที่เสียหายของสารเคลือบได้อย่างแม่นยำและกำหนดขนาดของความเสียหายของสารเคลือบได้ เทคโนโลยีการทดสอบ PCM ยังสามารถใช้กับท่อส่งที่มีระบบป้องกันการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้าได้เช่นกัน แต่ความแม่นยำในการตรวจจับจะต่ำกว่าเทคโนโลยี DCVG เล็กน้อย เนื่องจากเทคนิคการตรวจจับสารเคลือบทั้งหมดใช้สัญญาณไฟฟ้ากับท่อส่ง จึงมีข้อบกพร่องบางประการในเทคนิคต่างๆ และข้อบกพร่องของสารเคลือบบางอย่างไม่สามารถตรวจพบได้ กระแสไม่สามารถไหลลงสู่พื้นดินเพื่อสร้างวงจรได้ และสามารถค้นหาได้ด้วยวิธีการอื่นเท่านั้น เนื่องจากมีคุณสมบัติในการบังแสง จึงไม่เหมาะสำหรับการใช้งานข้ามท่อที่มีปลอกหุ้ม และเทคโนโลยีทุกอย่างไม่สามารถตรวจสอบได้ว่าสารเคลือบหลุดลอกหรือไม่

ประการที่สาม เทคโนโลยีการตรวจจับภายในท่อ เทคโนโลยีการตรวจจับภายในท่อคือการเพิ่มอุปกรณ์ทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) ต่างๆ เข้ากับลูกบอลทำความสะอาดท่อ (PIG) ​​และเปลี่ยนการใช้งานที่ไม่ชาญฉลาดซึ่งเดิมใช้สำหรับการทำความสะอาดไปเป็นการรวบรวม ประมวลผล จัดเก็บข้อมูล ฯลฯ เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องในท่ออัจฉริยะ (SMART PIG) ที่มีฟังก์ชันหลากหลายสามารถตรวจจับข้อบกพร่องในท่อได้โดยการเคลื่อนที่ของลูกบอลทำความสะอาดภายในท่อ ย้อนกลับไปในปี 1965 บริษัท Tuboscopc ของสหรัฐอเมริกาประสบความสำเร็จในการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) การรั่วไหลของสนามแม่เหล็ก (MFL) ในการตรวจจับภายในท่อส่งน้ำมันและก๊าซระยะไกล และเทคโนโลยีการตรวจจับภายในแบบไม่ทำลายอื่นๆ ก็ถูกผลิตขึ้นตามมาอย่างต่อเนื่อง เผยให้เห็นถึงโอกาสในการใช้งานที่กว้างขวาง ปัจจุบัน บริษัทตรวจสอบต่างประเทศที่มีชื่อเสียง ได้แก่ Tuboscopc GE PII ในสหรัฐอเมริกา British Gas ในสหราชอาณาจักร Pipetronix ในเยอรมนี และ Corrpro ในแคนาดา และผลิตภัณฑ์ของพวกเขาก็มีการผลิตออกมาเป็นจำนวนมากและมีความหลากหลาย อุปกรณ์ตรวจจับภายในสามารถแบ่งออกเป็นเกจวัดเส้นผ่านศูนย์กลางสำหรับตรวจจับการเสียรูปทางเรขาคณิตของท่อส่ง เครื่องตรวจจับการรั่วไหลของท่อส่ง เครื่องตรวจจับการรั่วไหลของสนามแม่เหล็กสำหรับตรวจจับความบกพร่องเชิงปริมาตรที่เกิดจากการกัดกร่อน และเครื่องตรวจจับรอยแตกแบบระนาบ เครื่องตรวจจับกระแสไหลวนสำหรับตรวจจับความบกพร่อง เครื่องตรวจจับอัลตราโซนิก และอุปกรณ์ตรวจจับรอยแตกที่ใช้คลื่นเฉือนยืดหยุ่น วิธีการต่างๆ ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายจะกล่าวถึงโดยสังเขปด้านล่าง
1. เทคโนโลยีการปรับปรุงการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางส่วนใหญ่ใช้เพื่อตรวจจับการเปลี่ยนแปลงรูปทรงของท่อที่เกิดจากแรงภายนอกและกำหนดตำแหน่งที่แน่นอนของการเปลี่ยนแปลงนั้น บางวิธีใช้เครื่องมือกล และบางวิธีใช้หลักการเหนี่ยวนำแม่เหล็ก ซึ่งสามารถตรวจจับรูปทรงของหลุมบ่อ ความเป็นรูปไข่ และเส้นผ่านศูนย์กลางภายในที่เปลี่ยนแปลงไป รวมถึงความผิดปกติทางเรขาคณิตอื่นๆ ที่ส่งผลต่อเส้นผ่านศูนย์กลางภายในที่มีประสิทธิภาพของท่อ
2. เทคโนโลยีตรวจจับการรั่วไหล ในปัจจุบัน เทคโนโลยีที่พัฒนาแล้วมากที่สุดคือ วิธีการวัดความดันแตกต่าง และวิธีการแผ่รังสีเสียง วิธีแรกประกอบด้วยเครื่องมือที่มีอุปกรณ์วัดความดัน และต้องเติมของเหลวที่เหมาะสมลงในท่อที่จะทดสอบ การรั่วไหลจะเกิดขึ้นในบริเวณที่มีความดันต่ำที่สุดในท่อ และจะติดตั้งเครื่องมือตรวจจับการรั่วไหลไว้ที่นั่น ส่วนวิธีหลังนั้นใช้การตรวจจับการรั่วไหลด้วยเสียง โดยใช้เสียงเฉพาะในช่วง 20 ถึง 40 kHz ที่เกิดขึ้นเมื่อท่อรั่ว ผ่านเซ็นเซอร์ที่มีการเลือกความถี่ที่เหมาะสม อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์จะรวบรวมเสียงนั้น ตรวจจับ และระบุตำแหน่งการรั่วไหลผ่านระบบวัดระยะทางและการทำเครื่องหมาย
3. เทคโนโลยีตรวจจับการรั่วไหลของสนามแม่เหล็ก (MFL) ในบรรดาเทคโนโลยีการตรวจจับท่อทั้งหมด เทคโนโลยีตรวจจับการรั่วไหลของสนามแม่เหล็กมีประวัติการใช้งานยาวนานที่สุด เนื่องจากสามารถตรวจจับข้อบกพร่องประเภทปริมาตรที่เกิดจากการกัดกร่อนภายในและภายนอกของท่อได้ มีความต้องการสภาพแวดล้อมการตรวจจับต่ำ และยังสามารถใช้กับท่อส่งน้ำมันและก๊าซได้ และสามารถประเมินสภาพการเคลือบได้โดยอ้อม และมีขอบเขตการใช้งานที่กว้างขวางที่สุด เนื่องจากการรั่วไหลของสนามแม่เหล็กเป็นกระบวนการที่มีสัญญาณรบกวนค่อนข้างสูง สัญญาณที่ผิดปกติจะปรากฏชัดเจนในบันทึกข้อมูลแม้ว่าจะไม่มีการขยายข้อมูลใดๆ และการใช้งานค่อนข้างง่าย สิ่งสำคัญที่ควรทราบคือ เมื่อใช้เครื่องตรวจจับการรั่วไหลของสนามแม่เหล็กในการตรวจจับท่อ ความเร็วในการทำงานของลูกบอลทำความสะอาดท่อ (pig) จำเป็นต้องได้รับการควบคุม และการรั่วไหลของสนามแม่เหล็กมีความไวต่อความเร็วในการทำงานของตัวพามาก แม้ว่าการใช้เซ็นเซอร์กระแสไฟฟ้าแทนขดลวดเซ็นเซอร์จะช่วยลดความไวต่อความเร็วของลูกบอลทำความสะอาดท่อได้ แต่ก็ไม่สามารถขจัดผลกระทบจากความเร็วได้ เมื่อใช้เทคโนโลยีนี้ในการตรวจจับท่อ ผนังท่อจะต้องได้รับการอิ่มตัวด้วยสนามแม่เหล็กอย่างสมบูรณ์ ดังนั้น ความแม่นยำในการทดสอบจึงสัมพันธ์กับความหนาของผนังท่อ ยิ่งความหนามาก ความแม่นยำก็จะยิ่งต่ำลง โดยทั่วไปแล้ว ช่วงที่ใช้งานได้คือความหนาของผนังท่อไม่เกิน 2 มิลลิเมตร ความแม่นยำของเทคโนโลยีนี้ไม่สูงเท่ากับเทคโนโลยีอัลตราโซนิก และการกำหนดความสูงที่แน่นอนของข้อบกพร่องยังคงขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงาน
4. เทคโนโลยีการทดสอบอัลตราโซนิกแบบเพียโซอิเล็กทริก หลักการของเทคโนโลยีการทดสอบอัลตราโซนิกแบบเพียโซอิเล็กทริกนั้นคล้ายคลึงกัน