1. Chia nhỏ:
Chia các cuộn có kích thước lớn thành các cuộn có kích thước nhỏ hơn theo từng kích thước ống hoặc theo yêu cầu của khách hàng, được cuộn qua hệ thống xả băng.
Giai đoạn này đòi hỏi độ chính xác về kích thước của băng keo theo độ dày cho trước và chất lượng phải đáp ứng các tiêu chuẩn yêu cầu của cuộn ống.
Cắt xẻ cũng là một quy trình kiểm tra chất lượng nguyên liệu đầu vào để thu thập phản hồi từ nhà cung cấp và ghi chú cho các giai đoạn tiếp theo nhằm sản xuất ra sản phẩm chất lượng tốt nhất, giảm thiểu sản phẩm lỗi trong quá trình sản xuất.
2. Cuộn để tạo hình:
Vật liệu ban đầu là băng dính được từ từ quét lên (quay tròn) và ghép mí mắt lại với nhau trước khi hàn qua khuôn quay và hệ thống mí mắt.
Độ chính xác của đường ghép mí mắt hai bên phụ thuộc vào chất lượng và độ ổn định của đường hàn.
3. Hàn TIG:
Giai đoạn này sử dụng lượng nhiệt sinh ra từ nguồn điện lưới (270-280 A) để làm chảy Inox tạo chất kết dính giữa hai mép hàn, đồng thời sử dụng khí Nitor và khí Argon để bảo vệ kim hàn và làm sạch đường hàn. Trong trường hợp này
Khí Argon có nhiệm vụ chính là bảo vệ kim hàn.
Khí Nito có tác dụng thổi bay các tạp chất hình thành trong quá trình hàn, làm sạch đường hàn và tăng cường khả năng tái tạo mối hàn.
4. Mài đường hàn:
Mài đường hàn là quá trình mài đường hàn thô được hình thành sau khi hàn. Giai đoạn này được thực hiện bằng các phương pháp chà nhám để phá vỡ và đánh bóng đường hàn.
5. Ghế phẫu thuật chỉnh hình:
Hình dạng của ống, bao gồm cả các cặp khuôn định hình cho ống, đều tròn, tạo ra kích thước đường kính tiêu chuẩn và khuôn nắn thẳng giúp ống thẳng theo ý muốn. Đối với ống vuông, phần hộp trước khi đi qua khuôn nắn thẳng cũng có hình chữ nhật hoặc hình vuông.
6. Cắt ống:
Công đoạn cắt ống đến một chiều dài nhất định. Ống được cắt vát hoặc cắt bằng dao, đối với ống cắt vát thì sử dụng máy cắt vát để tạo ra sản phẩm có chất lượng cắt tốt, không còn phần đế thừa để tránh phải cắt gọt đầu ống. Đối với ống được làm bằng dao cắt. Sau quá trình cắt còn lại nhiều phần đế, sản phẩm cần được cắt gọt lại phần đầu bằng hệ thống máy mài hoặc máy cầm tay.
7. Công đoạn đánh bóng:
Giai đoạn này bao gồm một loạt các bước chi tiết (chà nhám -> bôi dầu -> đánh bóng thường xuyên -> làm cứng -> đánh bóng bằng vải mềm). Tùy thuộc vào loại ống vuông, ống chữ nhật hoặc ống tròn, chất lượng bề mặt của sản phẩm và chất lượng vật liệu đầu vào mà chúng tôi sắp xếp mỗi đoạn khác nhau.
8. Bao bì:
Quy trình này được thực hiện theo yêu cầu của khách hàng hoặc phù hợp với tiêu chuẩn chất lượng của công ty nhằm mục đích bảo quản, phân loại và tạo hình ảnh cho sản phẩm, đồng thời làm cơ sở cho việc truy xuất nguồn gốc sản phẩm trong quá trình lưu kho và tại địa điểm của khách hàng.
Thời gian đăng bài: 07/01/2022