Die Wellendetektionstechnologie vonStahlrohr mit gerader NahtDie Schweißnahtprüfung ist eine in den letzten Jahren zunehmend etablierte Technologie, die für die Verbesserung der Stabilität von Stahlrohren mit geraden Nähten von großer Bedeutung ist. Im Folgenden geben wir Ihnen eine detaillierte Einführung zu den spezifischen Anwendungen und häufig auftretenden Problemen der Wellenprüfung von Stahlrohren mit geraden Nähten:
Zunächst einmal: Was sind die häufigsten Schweißfehler? Wie entstehen sie jeweils? Häufige Schweißfehler sind Poren, Schlackeneinschlüsse, unvollständiger Durchschweißen, unvollständige Verschmelzung und Risse.
1. Poren sind Hohlräume im Schweißgut, die überschüssiges Gas oder Gase, die bei metallurgischen Reaktionen im Schmelzbad während des Schweißprozesses entstehen, aufnehmen. Vor dem Abkühlen und Erstarren können diese Gase nicht mehr entweichen. Hauptursache für ihre Entstehung ist, dass die Elektrode oder das Flussmittel vor dem Schweißen nicht getrocknet und die Oberfläche des Schweißguts nicht von Verunreinigungen befreit wurde.
2. Unvollständiger Durchschweißung bezeichnet das Phänomen, dass das Grundmaterial an der Wurzel der Schweißverbindung nicht durchdrungen ist. Hauptursachen hierfür sind ein zu geringer Schweißstrom, eine zu hohe Abisoliergeschwindigkeit oder ungeeignete Schweißvorgaben.
3. „Nicht verschmolzen“ bedeutet, dass keine Verschmelzung zwischen dem Schweißzusatzwerkstoff und dem Grundwerkstoff oder zwischen den Schweißzusatzwerkstoffen selbst vorliegt. Hauptgründe hierfür sind eine unsaubere Schweißnaht, eine zu hohe Schweißgeschwindigkeit, ein zu geringer Schweißstrom und ein ungeeigneter Schweißwinkel.
4. Schlackeneinschlüsse: Bezeichnet Schlacke oder nichtmetallische Einschlüsse, die nach dem Schweißen im Schweißgut verbleiben. Hauptursache für Schlackeneinschlüsse ist ein zu geringer Schweißstrom, eine zu hohe Schweißgeschwindigkeit und eine unzureichende Reinigung, wodurch die Schlacke oder nichtmetallischen Einschlüsse nicht ausreichend Zeit zum Aufsteigen haben.
5. Riss: Bezeichnet einen Riss, der während oder nach dem Schweißen in der Wärmeeinflusszone der Schweißnaht oder des Grundwerkstoffs teilweise auftritt. Risse lassen sich nach ihrer Ursache in Heißrisse, Kaltrisse und Wiedererwärmungsrisse unterteilen. Heißrisse entstehen durch unsachgemäße Schweißprozesse; Kaltrisse durch übermäßige Schweißspannungen, einen hohen Wasserstoffgehalt im Schweißdraht oder zu große Steifigkeitsunterschiede im Schweißgut. Daher werden sie auch als verzögerte Risse bezeichnet; ein Wiedererwärmungsriss entsteht in der Regel durch Wiedererwärmung (Spannungsarmglühen oder ein anderes Wärmebehandlungsverfahren) des Schweißguts nach dem Schweißen.
Zweitens, warum wird bei der Schweißnahtfehlererkennung häufig die Scherwellenfehlererkennung eingesetzt?
Poren und Schlackeneinschlüsse in der Schweißnaht sind dreidimensionale Fehler und weniger schädlich. Risse, unvollständiger Durchschweißen und unvollständige Verschmelzung hingegen sind flächige Fehler, die sehr schädlich sind. Bei der Schweißnahtprüfung verlaufen diese Fehler aufgrund der hohen Festigkeit und der gefährlichen Defekte wie Risse, unvollständiges Durchschweißen und unvollständige Verschmelzung oft senkrecht oder schräg zur Prüffläche. Daher wird in der Regel die Scherwellenprüfung eingesetzt.
Drittens, welche Prinzipien sollten bei der Auswahl des K-Werts der Sonde für die Scherwellen-Fehlerprüfung von Schweißnähten angewendet werden? Die Wahl des K-Werts der Sonde sollte unter folgenden drei Aspekten erfolgen:
1. Aktivieren Sie den Schallstrahl, um den gesamten Schweißnahtbereich abzutasten.
2. Richten Sie die Mittellinie des Schallstrahls möglichst senkrecht zu den Hauptgefahrenstellen aus.
3. Für ausreichende Empfindlichkeit bei der Fehlererkennung sorgen.
Viertens, welche grundlegenden Abtastmethoden gibt es bei der Schweißnahtfehlererkennung mit der Winkelsonde, und was sind die Hauptfunktionen der einzelnen Methoden?
Die Zickzack-Inspektion ist ein Abtastverfahren, bei dem gleichzeitig Vorder- und Rückseite, linke und rechte Seite sowie Ecken abgetastet werden und sich die Sonde in einer Zickzackform bewegt. So lässt sich die Schweißnaht auf Fehler untersuchen.
Links- und Rechtsabtastung: Bei dieser Abtastmethode bewegt sich die Sonde parallel zur Schweißnahtrichtung. Dadurch lässt sich die Längsfehlerlänge der Schweißnaht bestimmen.
Scannen von Vorder- und Rückseite: Ermitteln Sie die Tiefe und Höhe des Defekts.
Eckenscanning: Bestimmung der Richtung von Defekten.
Es wird gleichzeitig eine Abtastung von vorne und hinten, links und rechts sowie in den Ecken durchgeführt, wodurch relativ große Echos von Defekten gefunden und anschließend die Position der Defekte bestimmt werden können.
Umgebungsscan: Fehlerform ableiten.
Parallele, schräg parallele und querabtastende Inspektion: Erkennung von Querfehlern in Schweißnähten und Wärmeeinflusszonen.
Tandem-Scanning: zur Erkennung von planaren Defekten senkrecht zur Fehlererkennungsoberfläche.
Fünftens: Wie lässt sich bei der Schweißnahtprüfung die Position des Fehlers bestimmen? Nachdem bei der Schweißnahtprüfung die Fehlerwelle detektiert wurde, muss die Position des Fehlers in der tatsächlichen Schweißnaht anhand der Position der Fehlerwelle auf dem Oszilloskopbildschirm bestimmt werden. Die Methoden zur Fehlerlokalisierung lassen sich wie folgt unterteilen:
1. Schallwegpositionierungsmethode: Wenn das Instrument die Abtastgeschwindigkeit entsprechend dem Schallweg 1:n anpasst, wird die Fehlerposition bestimmt.
2. Horizontale Positionierungsmethode: Wenn das Gerät die Abtastgeschwindigkeit entsprechend der horizontalen Position 1:n anpasst, wird die Fehlerposition bestimmt.
3. Tiefenpositionierungsmethode: Wenn das Instrument die Scangeschwindigkeit entsprechend der Tiefe 1:n anpasst, wird die Fehlerposition bestimmt.
6. Welche Methoden gibt es zur Messung der Fehleranzeigelänge bei der Schweißnahtprüfung? In welchen Situationen ist jede Methode anwendbar? Bei der Fehlerprüfung sollte die angezeigte Länge der Fehlerwelle gemessen werden, wenn Fehler auf oder oberhalb der quantitativen Linie gefunden werden.
Die Norm JB/T4130.3-2005 schreibt vor, dass bei einer Fehlerwelle mit nur einem Hochpunkt die angezeigte Länge mithilfe des 6-dB-Verfahrens gemessen wird. Bei Fehlerwellen mit mehreren Hochpunkten und einer Wellenhöhe des Endpunkts in Zone II ist die angezeigte Länge mithilfe des Endpunkt-6-dB-Verfahrens zu messen.
Veröffentlichungsdatum: 20. März 2023