1. Falsche Seite. Dies ist ein häufiges Problem beim Vorschweißen, und die falsche Seite liegt außerhalb der Toleranz, was direkt zur Beschädigung oder zum Ausschuss des Werkstücks führt.Stahlrohr mit gerader NahtDaher ist es erforderlich, die Fehlausrichtung beim Vorschweißen streng zu kontrollieren. Wenn die gesamten oder mehr als die Hälfte der Stahlrohrplatten Fehlausrichtungen und Abweichungen von den Toleranzen aufweisen, liegt dies im Allgemeinen an Folgendem:
1) Die Justierung der Öffnungsnaht ist nicht vorhanden;
2) Die Einstellung der Nahtdruckwalze ist nicht korrekt (der Umfangswinkel der Druckwalze ist falsch, oder die Mittellinie des Rohrrohlings ist die Achse, die linke und rechte Druckwalze sind asymmetrisch, oder die radiale Dehnung der relativen Druckwalzen ist ungleichmäßig), es gibt keinen Druckkreis;
3) Die Vorbiegungskante ist nicht vorgebogen, und die Kante des Blechs ist durch das Phänomen einer geraden Kante verursacht. Wenn der Kopf oder das Ende des Rohrrohlings eine außerhalb der Toleranz liegende Fehlausrichtung aufweist, ist dies im Allgemeinen auf Folgendes zurückzuführen: a) die falsche Position der Ein- und Auslaufwalzen; b) die falsche Mitte des Ringrahmens; Walzenpositionsabweichung;
4) Die Formgebung ist mangelhaft (der Höhenunterschied zwischen den beiden Seiten des geformten Rohrrohlings ist groß);
5) Die Öffnungsnahtbreite beträgt mehr als 150 mm;
6) Aufgrund von Druckschwankungen im Hydrauliksystem;
2. Schweißraupen und Durchbrennen auf der Rückseite. Ist die Bildung von Schweißraupen auf der Rückseite zeitaufwändig, beeinträchtigt dies den normalen Produktionsablauf. Andernfalls wirkt sich dies auf die Schweißnahtform und den Verlauf der inneren Schweißnaht aus. Durchbrennen betrifft sowohl die Innen- als auch die Außenschweißung und muss aufgefüllt werden. Die Ursachen für Schweißraupen und Durchbrennen auf der Rückseite sind in der Regel: ① nicht dichte Verbindungen oder zu geringer Hydraulikdruck; ② mangelhafte Formgebung und große Abweichungen von der Rundheit; ③ falsche Wahl der Vorschweißparameter. Schweißstrom und Lichtbogenspannung müssen auf eine geeignete Schweißgeschwindigkeit abgestimmt sein. Ist die Leitungsenergie zu hoch oder die Schweißgeschwindigkeit zu niedrig, entstehen leicht Schweißraupen und Durchbrennen auf der Rückseite.
3. Poren. Porosität in vorgeschweißten Schweißnähten verursacht innere und äußere Schweißfehler. Poren in vorgeschweißten Schweißnähten entstehen im Allgemeinen durch: ① mangelhaftes Schutzgas, z. B. zu hoher Feuchtigkeitsgehalt, unzureichender Druckfluss usw.; ② teilweise Verstopfung des Schweißbrenners, was zu ungleichmäßiger Schutzgasverteilung und schädlichen Gasen führt; ③ Rost in der Schweißnaht, Ölverschmutzung usw.
4. Unzureichende Schweißnahtbildung. Eine unzureichende Schweißnahtbildung beeinträchtigt die nachfolgende interne und externe Schweißnahtführung, die Stabilität des Schweißprozesses und somit das Schweißergebnis. Die Schweißnahtbildung hängt eng mit der Linienenergie, dem Schweißstrom, der Lichtbogenspannung, der Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit, der Verringerung der Schweißnahtdurchdringung und der Schmelzbreite zusammen, was zu einer unzureichenden Schweißnahtbildung führt. Eine unzureichende Schweißnahtbildung tritt häufig bei Poren in der Schweißnaht auf.
5. Spritzer. Spritzer beim Vorschweißen können leicht die Oberfläche oder die Nut des Stahlrohrs verbrennen und somit die Schweißung und die Außenfläche des Stahlrohrs beeinträchtigen. Hauptursache für Spritzer ist eine falsche Schutzgaszusammensetzung oder falsche Prozessparameter. Der Argonanteil im Schutzgas muss angepasst werden.
Veröffentlichungsdatum: 18. April 2023