Primeiramente, como são formadas as soldas desses tubos de aço soldados?
Os defeitos comuns em soldas incluem poros, inclusões de escória, penetração incompleta, fusão incompleta e trincas.
1. A porosidade é uma cavidade formada pela absorção de excesso de gás ou gás gerado por uma reação metalúrgica quando a poça de fusão está em alta temperatura durante o processo de soldagem. Esse gás não tem tempo de escapar antes de esfriar e solidificar, permanecendo no metal soldado. As principais causas são a falta de secagem do eletrodo ou do fluxo antes da soldagem e a falta de limpeza da sujeira na superfície da peça soldada.
2. Penetração incompleta refere-se ao fenômeno em que o metal base na raiz da junta soldada não é penetrado. As principais razões são: corrente de soldagem muito baixa, velocidade de transporte da barra muito alta ou especificações de soldagem inadequadas.
3. "Não fundido" significa que o metal de adição e o metal base, ou o metal de adição e o metal de adição, não se fundiram. As principais razões para a falta de fusão são: ranhura não limpa, velocidade de transporte do eletrodo muito alta, corrente de soldagem muito baixa, ângulo do eletrodo de soldagem inadequado, etc.
4. Inclusão de escória: refere-se à escória ou inclusões não metálicas remanescentes no metal de solda após a soldagem. A principal causa da inclusão de escória é a corrente de soldagem muito baixa, a velocidade de soldagem muito alta e a limpeza inadequada, o que impede que a escória ou as inclusões não metálicas tenham tempo de se desprender e flutuar.
5. Trinca: refere-se à abertura que se rompe parcialmente na zona afetada pelo calor da solda ou do metal base durante ou após a soldagem. As trincas podem ser divididas em trincas a quente, trincas a frio e trincas de reaquecimento, de acordo com suas causas. As trincas a quente são causadas por técnicas de soldagem inadequadas; as trincas a frio são causadas por tensões excessivas de soldagem, excesso de hidrogênio no fluxo do eletrodo de solda ou diferença excessiva na rigidez da peça soldada. Elas geralmente ocorrem após a peça soldada ter esfriado até a temperatura ideal. Portanto, também são chamadas de trincas tardias; as trincas de reaquecimento são geralmente causadas pelo reaquecimento da peça soldada após a soldagem (tratamento térmico de alívio de tensões ou outros processos de aquecimento).
Em segundo lugar, na detecção de falhas por onda de solda, por que a detecção de falhas por onda transversal é frequentemente utilizada?
Os poros e inclusões de escória na solda são defeitos tridimensionais e menos prejudiciais. Trincas, soldagem incompleta e fusão incompleta são defeitos planares muito prejudiciais. Na detecção de falhas em soldas, devido à alta resistência à tração e à presença de defeitos perigosos, como trincas, penetração incompleta e falta de fusão, que frequentemente são perpendiculares ou angulados em relação à superfície de detecção, geralmente se utiliza a detecção de falhas por ondas transversais. Ao realizar a detecção de falhas por ondas transversais em soldas, quais princípios devem ser utilizados para selecionar o valor K da sonda?
A seleção do valor K da sonda deve considerar os três aspectos seguintes:
1. Permita que o feixe de som escaneie toda a seção transversal da solda.
2. Posicione a linha central do feixe sonoro o mais perpendicular possível aos principais defeitos perigosos.
3. Garanta sensibilidade suficiente na detecção de falhas.
4. Durante a detecção de falhas em soldas, quais são os métodos básicos de escaneamento com sondas angulares e quais são as principais funções de cada um?
A inspeção em ziguezague é um método de escaneamento que utiliza simultaneamente varreduras frontais e traseiras, esquerda e direita, e nos cantos, com a sonda movendo-se em ziguezague. Dessa forma, é possível inspecionar as soldas em busca de defeitos.
Varredura lateral: um método de varredura no qual a sonda se move paralelamente à direção da solda. O comprimento dos defeitos longitudinais na solda pode ser inferido.
Escaneamento frontal e traseiro: permite inferir a profundidade e a altura do defeito.
Varredura de cantos: Determine a direção dos defeitos. Ao realizar varreduras da frente para trás, da esquerda para a direita e de cantos simultaneamente, é possível encontrar ecos relativamente grandes de defeitos e, em seguida, determinar a localização do defeito.
Varredura orbital: Inferir a forma do defeito.
Inspeção paralela, oblíqua paralela e varredura transversal: detectam defeitos laterais em soldas e zonas afetadas pelo calor.
Varredura em tandem: detecta defeitos planares perpendiculares à superfície de detecção.
Terceiro, durante a detecção de falhas em soldas, como determinar a localização dos defeitos na solda?
Após a detecção da onda de defeito durante a inspeção de falhas de solda, a localização do defeito na solda propriamente dita deve ser determinada com base na posição da onda de defeito na tela do osciloscópio. Os métodos de localização de defeitos são divididos em:
1. Método de posicionamento do trajeto sonoro: Quando o instrumento ajusta a velocidade de varredura de acordo com o trajeto sonoro 1:n, este método é usado para determinar a localização do defeito.
2. Método de posicionamento horizontal: Quando o instrumento ajusta a velocidade de varredura horizontalmente em uma proporção de 1:n, este método é utilizado para determinar a localização do defeito.
3. Método de posicionamento por profundidade: Quando o instrumento ajusta a velocidade de varredura de acordo com a profundidade 1:n, este método é usado para determinar a localização do defeito.
Em quarto lugar, na detecção de falhas de solda, quais são os métodos para medir o comprimento da indicação do defeito? Em que situações cada um se aplica?
Se defeitos localizados na linha quantitativa ou acima dela forem encontrados durante a detecção de falhas, o comprimento indicado da onda de defeito deve ser medido. A norma JB/T4130.3-2005 estipula que, quando a onda de defeito apresenta apenas um ponto máximo, o método de 6 dB deve ser utilizado para medir seu comprimento indicado. Quando a onda de defeito apresenta múltiplos pontos máximos e a altura da onda no ponto final está localizada na Zona II, deve-se utilizar o método de 6 dB no ponto final para medir seu comprimento indicado. Quando a onda de defeito está localizada na Zona I, se houver, a linha de avaliação pode ser utilizada como indicador de sensibilidade para medir seu comprimento indicado.
Data da publicação: 19/02/2024