1. 분할:
큰 사이즈의 롤을 각 튜브 사이즈 또는 고객 요구 사항에 따라 작은 사이즈의 롤로 분할하여 테이프 배출 시스템을 통해 배출합니다.
이 단계에서는 주어진 두께에 따라 테이프의 크기가 정확해야 하며, 파이프 롤에 요구되는 기준을 충족하는 품질이 필요합니다.
슬리팅은 또한 공급업체 피드백을 기반으로 투입 자재의 품질을 검사하고 후속 단계에 참고하여 최상의 품질 제품을 생산하고 생산 과정에서 불량품 발생을 줄이는 공정입니다.
2. 모양을 만들기 위해 굴리기:
원래 재료는 테이프이며, 이 테이프를 천천히 쓸어 올리는(라운드고) 방식으로 눈꺼풀을 서로 결합한 후, 고 몰드와 눈꺼풀 시스템을 통해 용접합니다.
양쪽 눈꺼풀 이식의 정밀도는 접합선의 품질과 안정성만큼 중요합니다.
3. TIG 용접:
이 단계는 라인 전원 공급 장치(270-280A)에서 발생하는 열을 이용하여 스테인리스강을 녹여 두 개의 눈꺼풀 사이에 접착제를 형성하는 동시에, 니토르 가스와 아르곤 가스를 사용하여 용접 바늘을 보호하고 용접선을 세척하는 것입니다.
아르곤 가스의 주된 임무는 용접 바늘을 보호하는 것입니다.
니토가스는 용접 과정에서 생성되는 불순물을 날려 보내 용접선을 깨끗하게 하고 용접 재형성을 향상시키는 효과가 있습니다.
4. 용접선 연마:
용접선 연삭은 용접 후 형성된 용접선을 연마하는 공정입니다. 이 단계에서는 샌딩 등의 연마재를 사용하여 용접선을 다듬고 광택을 냅니다.
5. 정형외과용 벤치:
파이프의 형태는 파이프 성형용 금형 쌍을 포함하여 균일하게 원형으로 제작되어 표준 직경 크기를 만들고, 교정 금형을 사용하여 원하는 만큼 직선으로 파이프를 만듭니다. 사각 튜브의 경우, 교정 금형을 통과하기 전의 박스 부분도 직사각형 또는 정사각형 모양입니다.
6. 튜브 절단:
파이프를 특정 길이로 절단하는 단계입니다. 파이프는 테이퍼 절단기나 칼날 절단기를 사용하여 절단하며, 절단면이 매끄럽게 마감되어 파이프 헤드 부분을 다듬을 필요가 없습니다. 절단 후에는 많은 양의 파이프 헤드가 남기 때문에 샌딩기나 수동 샌딩기를 사용하여 상단을 다시 다듬어야 합니다.
7. 마무리 단계:
이 공정은 샌딩->오일 처리->표면 처리->경화 처리->소프트 클로스 처리 등 다양한 세부 단계로 구성됩니다. 각 단계는 사각관, 직사각형관 또는 원형관의 종류, 제품의 표면 품질, 그리고 사용된 재료의 품질에 따라 달라집니다.
8. 포장:
이 과정은 고객의 요청에 따라 또는 회사의 품질 기준에 따라 제품 보존, 분류 및 이미지 생성을 목적으로 수행되며, 창고 보관 및 고객에게 전달되는 과정에서 제품의 추적성을 확보하기 위한 기반을 마련합니다.
게시 시간: 2022년 1월 7일