Proses Pembuatan Siku
a. Kaedah Mandrel/Kaedah Pembentukan Panas
Salah satu kaedah pembuatan yang paling biasa untuk mengeluarkan Siku daripada paip.
Selepas memanaskan bahan mentah, ia ditolak ke atas acuan yang dipanggil "mandrel" yang membolehkan paip mengembang dan membengkok secara serentak. Sesuai untuk pelbagai saiz.
Ciri-ciri lenturan mandrel sangat bergantung pada bentuk dan dimensi mandrel yang bersepadu.
Siku yang dihasilkan menggunakan lenturan mandrel panas mempunyai kelebihan sisihan ketebalan yang kecil dan jejari lenturan yang lebih pendek berbanding jenis kaedah lenturan yang lain.
b. Kaedah Penyemperitan/Kaedah Pembentukan Sejuk
Dalam kaedah penyemperitan sejuk, paip dengan diameter yang sama dengan produk siap ditolak melalui acuan dan dibentuk mengikut bentuk yang diingini. Biasanya digunakan pada siku keluli tahan karat bersaiz kecil hingga sederhana.
c. Kaedah “UO” (Kimpalan)
Dalam kaedah ini, plat dipotong menjadi bentuk yang direka khas, ia dibentuk terlebih dahulu menjadi bentuk U menggunakan acuan dan kemudian menjadi bentuk O atau bentuk tiub menggunakan acuan lain, itulah sebabnya kaedah ini dikenali sebagai kaedah UO. Setelah kelengkapan dibentuk dalam bentuk tumbler, ia dikimpal dari dalam dan luar jahitan penutup. Plat yang dipotong pertama kali dalam bentuk U dan kemudian dalam bentuk O.
d. Kaedah Lenturan Acuan Pembentukan Panas
Dalam kaedah ini, paip diperiksa sebelum sebarang proses. Kemudian, selepas memotong paip mengikut panjang yang ditentukan, ia akan melalui pembentukan elips menggunakan acuan yang ditunjukkan dalam gambar. Untuk menghasilkan jejari tertentu untuk siku, ia akan dibengkokkan dengan acuan lain. Pada langkah seterusnya, siku akan menjalani rawatan haba. Pada akhirnya, letupan tembakan, pembersihan, pembengkokan dan penyalutan dilakukan masing-masing untuk memuktamadkan produk.
Proses Pembuatan Tee
a. Kaedah Bonjolan Hidraulik (Pembentukan Sejuk)
Sekeping paip yang dipotong diletakkan dalam acuan hidraulik dan cecair diisi di dalam paip, Tekanan hidraulik menolak keluar dahan, dalam bukaan tetap dalam acuan.
Kaedah ini memberikan kemasan permukaan yang baik. Walau bagaimanapun, Tee dengan ketebalan yang lebih tinggi tidak boleh dihasilkan dengan kaedah ini.
b. Kaedah “Monaka”
Kaedah pembuatan ini serupa dengan Elbows, menggunakan plat keluli sebagai bahan mentah.
Dalam kaedah ini, dua keping plat bahan mentah dipotong secara simetri dan dibentuk melalui tekan serta dikimpal bersama.
c. Kaedah Penyemperitan Panas
Tee dengan diameter besar, ketebalan dinding yang berat dan/atau bahan khas dengan kebolehkerjaan yang mencabar yang tidak boleh dihasilkan menggunakan kaedah bonjolan hidraulik dihasilkan menggunakan Kaedah Penyemperitan Panas.
Dalam Kaedah Penyemperitan Panas, biasanya paip berdiameter lebih besar digunakan daripada saiz produk siap, saluran keluar cawangan diekstrusi dari paip dengan bantuan alat penyemperitan.
Dimensi badan dan cabang lain juga boleh dilaraskan dengan menekan acuan jika perlu.
Proses Pembuatan Pengurangan
a. Kaedah Acuan Luar
Salah satu kaedah yang paling biasa untuk pembuatan Pengurang ialah menggunakan acuan luar.
Paip dipotong dan ditekan pada acuan luar; memampatkan satu hujung paip menjadi saiz yang lebih kecil. Kaedah ini berguna untuk pembuatan pengurang bersaiz kecil hingga sederhana.
b. Kaedah Pembentukan Plat
Plat juga boleh digunakan untuk mengeluarkan Pengurang.
Dalam kaedah UO, plat dipotong dalam bentuk yang direka khas yang masing-masing dibentuk menjadi bentuk U dan bentuk O, kemudian diakhiri dengan jahitan kimpalan tunggal.
Proses Pembuatan Topi
a. Kaedah Lukisan Dalam
Penutup dihasilkan melalui kaedah Lukisan Dalam. Dalam kaedah ini, Plat dipotong dalam bulatan dan dibentuk oleh acuan lukisan dalam.
Proses Pembuatan Hujung Stub
a. Kaedah Pembakaran
Hujung Stub atau Sambungan Pusingan Flange dihasilkan melalui kaedah pembakaran. Hujung paip ialah suar atau disingkirkan untuk membentuk permukaan bebibir. Hujung stub juga dihasilkan melalui penempaan di mana blok tempa dimesin hingga ke dimensi akhir.
Masa siaran: 07-Apr-2022