1 Característica de la deformación por laminación de chapas de acero inoxidable
El material del escudo magnético es 1Crl8Ni9, con un espesor de 0,2 a 0,3 mm, y se trata de una lámina de acero inoxidable modificado. El 1Crl8Ni9 pertenece al acero inoxidable austenítico, que se caracteriza por su tenacidad, dureza, adherencia y un fuerte endurecimiento por deformación en frío. Durante el proceso de relaminado, a medida que aumenta el grado de deformación, la estructura austenítica interna se transforma continuamente en martensita. Esto dificulta aún más el proceso de laminado.
Los defectos comunes en las láminas de acero inoxidable relaminadas incluyen arrugas, cicatrices, grietas y roturas.
2 Causas y métodos de corrección de las arrugas
2.1 Arrugas de la brida
Cuando la lámina pasa por el molde, la brida no solo se ve afectada por la fuerza del soporte, sino también por la tensión de tracción radial y la tensión de tracción tangencial. Cuando la tensión de compresión tangencial es alta, puede producirse inestabilidad plástica en la brida, lo que provoca flexión tangencial y arrugas en la brida. Estas arrugas se deben a una fuerza demasiado baja del soporte y a un radio de filete de la matriz inadecuado. Cuando esta fuerza es demasiado baja, el borde exterior de la lámina se engrosa debido a la fuerza de compresión y la fuerza de tracción radial en las direcciones redondeada y vertical. Al relaminar la lámina de acero inoxidable, se pueden añadir barras de laminación para solucionar este problema y ajustar la fuerza del soporte. La fuerza del soporte al relaminar el escudo de acero Bestar es de 0,3 a 0,5 MPa. El radio de filete de la matriz afecta directamente la calidad de las piezas laminadas. Esto puede afectar la tensión interna de la chapa y la fuerza requerida del prensador, lo que puede provocar la formación de arrugas, el adelgazamiento del espesor de la pared de la chapa y el número de relaminados. Cuanto menor sea el radio del filete, mayor será la tensión interna generada por la chapa, mayor será la fuerza del prensador y más graves serán las arrugas en las piezas laminadas. Cuanto mayor sea el radio del filete, menor será la fuerza requerida del prensador. La parte comprimida de la chapa se reduce y el rango de la fuerza de compresión en la dirección circunferencial aumenta. La periferia de las arrugas de la pestaña de la pieza laminada es mayor. Por lo tanto, el filete debe pulirse cuidadosamente para alisar la superficie y así evitar la aparición de arrugas en la pestaña.
2.2 Arrugas de la pared
Las arrugas en las paredes de las piezas relaminadas de chapa de acero inoxidable se deben principalmente a las arrugas de la brida que se relaminan hacia la pared del cilindro. El método de corrección consiste en ajustar adecuadamente la holgura de relaminado y, al mismo tiempo, aplicar una tensión perpendicular a la dirección de relaminado.
3 cicatrices
3.1 Reparar cicatrices
Al pasar las piezas relaminadas por las esquinas redondeadas del molde, pueden aparecer pequeñas marcas de deslizamiento, llamadas arañazos. Dado que la esquina redondeada del molde es donde se produce la máxima fuerza de deformación en la lámina, y que la lámina de acero inoxidable es altamente viscosa durante el proceso de deformación, este defecto se agravará a medida que se desarrolle. Rayará los productos y afectará su suavidad. También aparecerán arañazos, picaduras, abolladuras, etc., en las superficies de trabajo del punzón y los moldes cóncavos. En el proceso de producción, este problema se puede solucionar cromando el punzón, ajustando la holgura de laminación y utilizando lubricantes adecuados.
3.2 Arañazos de moho
Debido a que la rugosidad superficial de las superficies de trabajo y las piezas de filete de los moldes de punzón y cóncavos no cumple con los requisitos, y a que las separaciones entre los moldes son desiguales debido a un ensamblaje deficiente, suelen formarse puntos brillantes en la superficie del producto, conocidos como rayones. Este defecto puede solucionarse mediante la modificación del molde.
4Grietas y roturas
4.1 Despegue desde abajo
Durante el proceso de relaminado, las grietas en la base del producto son un defecto común. Para prevenirlas, se debe aumentar el radio de las esquinas de los moldes convexos y cóncavos, reducir la fuerza del soporte antiarrugas, reforzar la lubricación y dar un acabado a la superficie de trabajo de los troqueles relaminados y cóncavos.
4.2 Depresión del fondo
Cuando la pieza relaminada aún no se ha agrietado, el material en contacto con el filete del punzón se estrechará debido al relaminado, y la parte inferior del producto se abollará debido a la presencia de tensión residual una vez finalizado el procesamiento. El método de corrección consiste en ajustar el radio del filete de los moldes convexo y cóncavo para que la chapa metálica se encuentre en un estado de tensión razonable durante el proceso de laminado.
5. Selección de lubricantes
Al seleccionar lubricantes de acero inoxidable, primero se deben considerar los dos puntos siguientes: (1) El lubricante debe tener una cierta estabilidad térmica relativa y aún mantener un buen efecto de lubricación cuando se calienta el laminado. (2) Cuando la temperatura aumenta en el momento del laminado, el lubricante aún puede adherirse uniformemente a la superficie de la pieza en bruto y el molde sin acumularse ni formar una película gruesa.
El acero inoxidable se puede volver a laminar utilizando aceite de relaminado, emulsiones que contienen cargas de alta concentración, suspensiones de grafito en polvo, etc. Después de un uso práctico a largo plazo, Bestar Steel ha logrado buenos resultados al aplicar aceite de relaminado a la superficie relaminada de la pieza en bruto.
El laminado de chapas de acero inoxidable es un proceso relativamente complejo. Es necesario estudiar cuidadosamente sus características de conformado y los factores que influyen, así como explorar y acumular experiencia en el proceso de producción real, para tomar las medidas necesarias para eliminar diversos defectos y mejorar la calidad de los productos.
Hora de publicación: 11 de enero de 2024