1. Inspección de la apariencia: Generalmente, se observa principalmente a simple vista, a veces con una lupa de 5 a 20 aumentos. Mediante la inspección visual, se detectan defectos superficiales en las piezas soldadas.codo de acero inoxidableSe pueden encontrar soldaduras como socavones, tumores de soldadura, grietas superficiales, poros, inclusiones de escoria y penetración de la soldadura. Las dimensiones generales de la soldadura también se pueden medir utilizando un detector de soldadura o una plantilla.
2. Detección no destructiva de defectos: detección de inclusiones de escoria, poros, grietas y otros defectos ocultos en la soldadura. Actualmente, la inspección por rayos X, así como la detección ultrasónica y magnética, son los métodos más comunes. La inspección por rayos X consiste en tomar imágenes de las costuras de soldadura y determinar la presencia de defectos internos, su número y tipo, a partir de las imágenes de la película negativa. Posteriormente, se evalúa si la soldadura cumple con los requisitos técnicos del producto. El principio básico de la detección ultrasónica de defectos se muestra en la figura a continuación. El haz ultrasónico es emitido por la sonda y transmitido al metal. Cuando el haz ultrasónico alcanza la interfaz entre el metal y el aire, se refracta y atraviesa la soldadura. Si existe un defecto en la soldadura, el haz ultrasónico se refleja en la sonda y es absorbido, y las ondas reflejadas aparecen en la pantalla fluorescente. Mediante la comparación e identificación de estas ondas reflejadas con las ondas normales, se puede determinar el tamaño y la ubicación del defecto. La detección ultrasónica de defectos es mucho más sencilla que la fotografía de rayos X, por lo que se utiliza ampliamente. Sin embargo, la detección ultrasónica de defectos a menudo solo permite emitir juicios basados en la experiencia operativa y no deja evidencia de inspección. La detección magnética de defectos también puede utilizarse para defectos internos que no son profundos desde la superficie de la soldadura y grietas extremadamente pequeñas en la superficie.
3. Prueba hidrostática y prueba de presión de aire: En recipientes a presión que requieren hermeticidad, se debe realizar una prueba de presión de agua o de aire para verificar la hermeticidad y la capacidad de la soldadura. El método consiste en inyectar agua o gas (principalmente aire) a una presión de trabajo de 1,25 a 1,5 veces la presión de trabajo en el recipiente, permanecer allí durante un tiempo determinado, observar la caída de presión en el recipiente y detectar fugas externas. Con base en estos resultados, se puede determinar si la soldadura es apta.
4. Prueba de rendimiento mecánico del codo de acero inoxidable: Las pruebas no destructivas pueden detectar los defectos inherentes de la soldadura, pero no pueden explicar las propiedades mecánicas del metal en la zona afectada por el calor. Por lo tanto, a veces se realizan pruebas de tracción, impacto, flexión y otras pruebas en la unión soldada. Estas pruebas se realizan con paneles de prueba. La placa de prueba utilizada se suelda preferiblemente a la costura longitudinal del cilindro para garantizar condiciones de construcción uniformes. Los paneles de prueba se sometieron posteriormente a pruebas de rendimiento mecánico. En la producción real, esta prueba generalmente solo se realiza en uniones soldadas de aceros nuevos.
Hora de publicación: 16 de junio de 2023