En primer lugar, ¿cómo se forman las soldaduras de estos tubos de acero soldados?
Los defectos comunes en las soldaduras incluyen poros, inclusiones de escoria, penetración incompleta, fusión incompleta y grietas.
1. La porosidad es una cavidad que se forma al absorber el exceso de gas, o el gas generado por una reacción metalúrgica, cuando el baño de soldadura se encuentra a alta temperatura durante el proceso de soldadura. Este gas no tiene tiempo de escapar antes de enfriarse y solidificarse, permaneciendo en el metal soldado. Las principales razones son que la varilla o el fundente de soldadura no se secan antes de soldar y que la suciedad de la superficie de la pieza soldada no se limpia.
2. La penetración incompleta se refiere al fenómeno en el que el metal base en la base de la unión soldada no se penetra. Las principales razones son la corriente de soldadura demasiado baja, la velocidad de transporte de la barra demasiado rápida o las especificaciones de soldadura inadecuadas.
3. No fusionado significa que el metal de aporte y el metal base, o ambos, no están fusionados. Las principales razones de la falta de fusión son: ranuras irregulares, velocidad de transporte de la varilla demasiado rápida, corriente de soldadura demasiado baja, ángulo de la varilla de soldadura inadecuado, etc.
4. Inclusión de escoria: se refiere a la escoria o inclusiones no metálicas que quedan en el metal de soldadura después de la soldadura. La principal causa de la inclusión de escoria es la corriente de soldadura demasiado baja, la velocidad de soldadura demasiado rápida y la limpieza deficiente, lo que impide que la escoria o las inclusiones no metálicas floten.
5. Grieta: se refiere a la fisura que se rompe parcialmente en la zona afectada por el calor de la soldadura o del metal base durante o después de la soldadura. Las grietas se pueden clasificar en grietas en caliente, grietas en frío y grietas por recalentamiento según su causa. Las grietas en caliente se deben a una tecnología de soldadura inadecuada durante la soldadura; las grietas en frío se deben a una tensión de soldadura excesiva, un contenido excesivo de hidrógeno en el fundente de la varilla de soldadura o una diferencia excesiva en la rigidez de la pieza soldada. Suelen aparecer después de que la pieza soldada se haya enfriado. Por lo tanto, también se denominan grietas retardadas; las grietas por recalentamiento generalmente se producen al recalentar la pieza soldada después de la soldadura (tratamiento térmico de alivio de tensiones u otros procesos de calentamiento).
En segundo lugar, en la detección de fallas por ondas de soldadura, ¿por qué se utiliza a menudo la detección de fallas por ondas transversales?
Los poros y las inclusiones de escoria en la soldadura son defectos tridimensionales y menos dañinos. Las grietas, la soldadura incompleta y la fusión incompleta son defectos planos muy dañinos. En la detección de defectos de soldadura, debido a la influencia del alto refuerzo y defectos peligrosos como grietas, penetración incompleta y falta de fusión, que suelen ser perpendiculares o angulares a la superficie de detección, generalmente se utiliza la detección de defectos por ondas transversales. Al realizar la detección de defectos por ondas transversales en soldaduras, ¿qué principios se deben utilizar para seleccionar el valor K de la sonda?
La selección del valor K de la sonda debe considerar los tres aspectos siguientes:
1. Habilite el haz de sonido para escanear toda la sección transversal de la soldadura.
2. Haga que la línea central del haz de sonido sea lo más perpendicular posible a los principales defectos peligrosos.
3. Asegúrese de que la sensibilidad de detección de fallas sea suficiente.
4. Durante la detección de fallas de soldadura, ¿cuáles son los métodos básicos de escaneo de las sondas angulares y cuáles son las funciones principales de cada uno?
La inspección en zigzag es un método de escaneo que utiliza escaneo frontal, posterior, izquierdo y derecho, y de esquinas simultáneamente, y la sonda se mueve en zigzag. Las soldaduras se pueden inspeccionar para detectar defectos.
Escaneo izquierdo y derecho: Método de escaneo en el que la sonda se mueve paralelamente a la dirección de la soldadura. Permite inferir la longitud de los defectos longitudinales en la soldadura.
Escaneo frontal y posterior: inferir la profundidad del defecto y su altura.
Escaneo de esquinas: Determina la direccionalidad de los defectos. Al realizar simultáneamente escaneos de adelante hacia atrás, de izquierda a derecha y de esquinas, se pueden detectar ecos relativamente grandes de defectos y, posteriormente, determinar su ubicación.
Exploración orbital: inferir la forma del defecto.
Inspección paralela, oblicua-paralela y escaneo cruzado: detecta defectos laterales en soldaduras y zonas afectadas por el calor.
Escaneo en tándem: detecta defectos planares perpendiculares a la superficie de detección.
En tercer lugar, durante la detección de fallas de soldadura, ¿cómo determinar la ubicación de los defectos en la soldadura?
Tras detectar la onda de defecto durante la detección de fallas de soldadura, se debe determinar su ubicación en la soldadura real basándose en la posición de la onda de defecto en la pantalla del osciloscopio. Los métodos de posicionamiento de defectos se dividen en:
1. Método de posicionamiento de la trayectoria del sonido: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la trayectoria del sonido 1:n, este método se utiliza para determinar la ubicación del defecto.
2. Método de posicionamiento horizontal: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo horizontalmente 1:n, este método se utiliza para determinar la ubicación del defecto.
3. Método de posicionamiento de profundidad: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la profundidad 1:n, este método se utiliza para determinar la ubicación del defecto.
En cuarto lugar, en la detección de defectos de soldadura, ¿cuáles son los métodos para medir la longitud de la indicación del defecto? ¿En qué situaciones se aplica cada uno?
Si se detectan defectos ubicados en la línea cuantitativa o por encima de ella durante la detección, se debe medir la longitud indicada de la onda del defecto. La norma JB/T4130.3-2005 estipula que, cuando la onda del defecto tiene un solo punto alto, se utiliza el método de 6 dB para medir su longitud indicada. Si la onda defectuosa tiene varios puntos altos y la altura de onda del punto final se encuentra en la Zona II, se utiliza el método de 6 dB del punto final para medir su longitud indicada. Si la onda defectuosa se encuentra en la Zona I, si la hay, la línea de evaluación puede utilizarse como sensibilidad para medir su longitud indicada.
Hora de publicación: 19 de febrero de 2024