1. Inspection visuelle : Généralement, elle se fait principalement à l’œil nu, parfois à l’aide d’une loupe grossissante de 5 à 20 fois. L’inspection visuelle permet de déceler les défauts de surface des soudures.coude en acier inoxydableOn peut détecter des défauts de soudure, tels que des caniveaux, des bavures, des fissures superficielles, des porosités, des inclusions de laitier et des pénétrations. Les dimensions globales de la soudure peuvent également être mesurées à l'aide d'un détecteur de soudure ou d'un gabarit.
2. Contrôle non destructif des défauts : détection des inclusions de laitier, porosités, fissures et autres défauts cachés dans la soudure. Actuellement, les méthodes les plus courantes sont le contrôle par rayons X, ainsi que le contrôle par ultrasons et le contrôle magnétique. Le contrôle par rayons X consiste à photographier les cordons de soudure à l’aide de rayons X et à déterminer la présence, le nombre et le type de défauts internes à partir des images du film négatif. On évalue ensuite la conformité de la soudure aux exigences techniques du produit. Le principe de base du contrôle par ultrasons est illustré ci-dessous. Un faisceau ultrasonore est émis par la sonde et se propage dans le métal. Lorsqu’il atteint l’interface métal-air, il est réfracté et traverse la soudure. En cas de défaut, le faisceau est réfléchi par la sonde et capté ; les ondes réfléchies apparaissent sur un écran fluorescent. La comparaison et l’identification de ces ondes réfléchies avec les ondes normales permettent de déterminer la taille et l’emplacement du défaut. La détection de défauts par ultrasons est beaucoup plus simple que la radiographie, ce qui explique sa large utilisation. Cependant, elle repose souvent sur l'expérience pratique et ne permet pas de laisser de traces. La détection magnétique, quant à elle, peut être utilisée pour les défauts internes peu profonds et les microfissures superficielles.
3. Essai hydrostatique et essai de pression d'air : Pour les récipients sous pression nécessitant une étanchéité parfaite, un essai de pression d'eau et/ou d'air doit être réalisé afin de vérifier l'étanchéité et la résistance à la pression de la soudure. La méthode consiste à injecter dans le récipient une pression d'eau égale à 1,25 à 1,5 fois la pression de service, ou un gaz équivalent à cette pression (généralement de l'air), à maintenir la pression pendant une durée déterminée, puis à observer la chute de pression interne et à vérifier l'absence de fuites externes. Ces résultats permettent de déterminer la conformité de la soudure.
4. Essai de performance mécanique d'un coude en acier inoxydable : Les essais non destructifs permettent de détecter les défauts inhérents à la soudure, mais ne permettent pas d'évaluer les propriétés mécaniques du métal dans la zone affectée thermiquement. C'est pourquoi des essais de traction, de choc, de flexion et autres sont parfois réalisés sur l'assemblage soudé. Ces essais sont effectués sur des éprouvettes. L'éprouvette utilisée est de préférence soudée à la couture longitudinale du cylindre afin de garantir des conditions de construction homogènes. Les éprouvettes sont ensuite soumises à des essais de performance mécanique. En production, cet essai est généralement réalisé uniquement sur les assemblages soudés d'aciers de nouvelle génération.
Date de publication : 16 juin 2023