Tuyau en acier sans soudure de 20 livresIl s'agit d'un lingot ou d'un tube d'acier à 0,20 % de carbone, perforé pour former un tube brut, puis laminé à chaud, à froid ou étiré à froid. Ce type de tube est produit en grande quantité dans mon pays. L'équipement principal utilisé pour sa production est un laminoir à tubes, qui appartient à la catégorie des installations de laminage de l'acier.
La matière première pour le laminage de tubes en acier sans soudure est constituée de billettes cylindriques, découpées en billettes d'environ un mètre de long par une machine de découpe, puis acheminées par un convoyeur vers le four pour y être chauffées. La billette est introduite dans le four à une température d'environ 1 200 °C. Le combustible utilisé est l'hydrogène ou l'acétylène. La maîtrise de la température dans le four est essentielle.
L'étape suivante est le centrage. Le bloc de tube étant chauffé et brut de dimensions irrégulières, il est nécessaire de déterminer l'axe du cylindre ; c'est l'opération de centrage.
Une fois le lingot tubulaire rond sorti du four, il doit être percé par une machine de perçage sous pression. Généralement, la machine de perçage la plus courante est la machine à rouleaux coniques, qui offre une productivité élevée, une bonne qualité de produit, une capacité de perçage et d'expansion importante, et peut percer différents types d'acier. Il n'existe cependant pas encore de consensus sur les contraintes mécaniques induites par le processus de perçage.
Après le perçage, le lingot de tube rond est laminé successivement, en continu ou extrudé par trois rouleaux. La barre auxiliaire située au centre du tube d'acier est appelée mandrin. Lors du laminage, le mandrin peut présenter trois configurations, selon son mouvement : mandrin fixe, mandrin flottant et mandrin semi-flottant. Un mandrin fixe est immobile ; un mandrin flottant se déplace librement pendant le laminage ; et un mandrin semi-flottant est initialement immobile, puis se déplace librement en fin de laminage. Chaque configuration présente des avantages et des inconvénients.
Après le laminage, le chauffage est effectué. Le four de chauffage visible sur l'image du processus de production ci-dessus est un four à chauffage progressif. En termes simples, les deux mécanismes à cames visibles sur l'image entraînent le tube d'acier dans un mouvement de va-et-vient cyclique.
Le diamètre est ensuite réduit, puis le tube est retiré et calibré. En réalité, le procédé et la technologie de calibrage et de réduction sont fondamentalement les mêmes, seule l'amplitude de la réduction du diamètre du tube en acier diffère. La machine à calibrer utilise un foret conique qui, en tournant à grande vitesse, perce des trous dans l'ébauche d'acier pour former le tube. Le diamètre intérieur du tube est déterminé par le diamètre extérieur du foret de la machine à calibrer. Après calibrage, le tube est acheminé vers une tour de refroidissement où il est refroidi par aspersion d'eau. Une fois refroidi, le tube doit être redressé à l'aide d'une machine à redresser.
Après redressage, le tube d'acier est acheminé par un convoyeur vers le détecteur de défauts métalliques (ou le testeur de pression d'eau) pour un contrôle interne. Les fissures, bulles et autres anomalies internes sont ainsi détectées. Après ce contrôle qualité, le tube est soumis à une sélection manuelle rigoureuse. Une fois cette étape terminée, les tubes sont marqués au pistolet avec leur numéro, leurs spécifications, leur numéro de lot de production, etc., puis hissés dans l'entrepôt à l'aide d'un pont roulant.
Date de publication : 5 juin 2025