Tout d'abord, comment sont formées les soudures de ces tubes en acier soudés ?
Les défauts courants des soudures comprennent les porosités, les inclusions de laitier, la pénétration incomplète, la fusion incomplète et les fissures.
1. La porosité est une cavité formée par l'absorption d'un excès de gaz ou de gaz généré par une réaction métallurgique lorsque le bain de fusion atteint une température élevée pendant le soudage. Ce gaz n'a pas le temps de s'évacuer avant de refroidir et de se solidifier et reste présent dans le métal soudé. Les principales causes sont un séchage insuffisant de la baguette de soudage ou du flux avant le soudage, ainsi qu'un nettoyage insuffisant de la surface de la pièce à souder.
2. La pénétration incomplète désigne le phénomène où le métal de base à la base du joint soudé n'est pas entièrement pénétré. Les principales causes sont un courant de soudage trop faible, une vitesse de déplacement de la barre trop élevée ou des spécifications de soudage inappropriées.
3. « Absence de fusion » signifie que le métal d'apport et le métal de base, ou entre eux, ne sont pas fusionnés. Les principales causes de cette absence de fusion sont : une gorge de soudage imparfaite, une vitesse d'avance de l'électrode trop élevée, un courant de soudage trop faible, un angle d'incidence de l'électrode incorrect, etc.
4. Inclusions de laitier : il s’agit des inclusions de laitier ou non métalliques restant dans le métal fondu après soudage. La principale cause de leur présence est un courant de soudage trop faible, une vitesse de soudage trop élevée et un nettoyage insuffisant, empêchant ainsi les inclusions de laitier ou non métalliques de remonter à la surface.
5. Fissure : désigne une rupture partielle qui se produit dans la zone affectée thermiquement de la soudure ou du métal de base pendant ou après le soudage. Les fissures peuvent être classées en fissures à chaud, fissures à froid et fissures de réchauffage selon leurs causes. Les fissures à chaud sont dues à une technique de soudage inadéquate ; les fissures à froid sont causées par des contraintes de soudage excessives, une teneur en hydrogène trop élevée dans le flux de la baguette de soudage ou une différence excessive de rigidité de la pièce soudée. Elles apparaissent souvent après le refroidissement de la pièce soudée. C'est pourquoi on les appelle aussi fissures différées ; les fissures de réchauffage sont généralement causées par un réchauffage de la pièce soudée après soudage (traitement thermique de détente ou autres procédés de chauffage).
Deuxièmement, dans la détection des défauts par onde de soudage, pourquoi utilise-t-on souvent la détection des défauts par onde transversale ?
Les pores et les inclusions de laitier dans la soudure sont des défauts tridimensionnels et sont moins préjudiciables. Les fissures, les soudures incomplètes et les manques de fusion sont des défauts plans très préjudiciables. Pour la détection des défauts de soudure, en raison de l'influence du renforcement élevé et des défauts dangereux tels que les fissures, les pénétrations incomplètes et les manques de fusion, souvent perpendiculaires ou obliques à la surface de contrôle, on utilise généralement la détection par ondes transversales. Lors de la détection de défauts par ondes de cisaillement sur les soudures, quels principes doivent être appliqués pour sélectionner la valeur K de la sonde ?
Le choix de la valeur K de la sonde doit prendre en compte les trois aspects suivants :
1. Activez le balayage de la section transversale de la soudure par faisceau sonore.
2. Veillez à ce que l'axe central du faisceau sonore soit aussi perpendiculaire que possible aux principaux défauts dangereux.
3. Garantir une sensibilité de détection des défauts suffisante.
4. Lors de la détection des défauts de soudure, quelles sont les méthodes de balayage de base des sondes angulaires et quelles sont les principales fonctions de chacune ?
L'inspection en zigzag est une méthode de balayage qui utilise simultanément le balayage avant et arrière, gauche et droite, ainsi que les angles, la sonde se déplaçant en zigzag. Elle permet de détecter les défauts des soudures.
Balayage horizontal : méthode de balayage où la sonde se déplace parallèlement à la direction de la soudure. La longueur des défauts longitudinaux dans la soudure peut ainsi être déduite.
Numérisation recto et verso : déduire la profondeur et la hauteur du défaut.
Analyse des coins : Déterminer la direction des défauts. En effectuant simultanément des analyses d’avant en arrière, de gauche à droite et des coins, on peut détecter les échos relativement importants des défauts et ainsi déterminer leur emplacement.
Balayage orbital : Déduire la forme du défaut.
Inspection parallèle, inspection parallèle oblique et balayage croisé : détection des défauts latéraux dans les soudures et les zones affectées thermiquement.
Balayage en tandem : détecte les défauts plans perpendiculaires à la surface de détection.
Troisièmement, lors de la détection des défauts de soudure, comment déterminer l'emplacement des défauts dans la soudure ?
Après la détection du défaut lors du contrôle des soudures, la localisation du défaut dans la soudure doit être déterminée à partir de la position de ce défaut sur l'écran de l'oscilloscope. Les méthodes de localisation des défauts se divisent en plusieurs catégories :
1. Méthode de positionnement du trajet sonore : Lorsque l'instrument ajuste la vitesse de balayage en fonction du trajet sonore 1:n, cette méthode est utilisée pour déterminer l'emplacement du défaut.
2. Méthode de positionnement horizontal : Lorsque l'instrument ajuste la vitesse de balayage horizontalement 1:n, cette méthode est utilisée pour déterminer l'emplacement du défaut.
3. Méthode de positionnement en profondeur : Lorsque l'instrument ajuste la vitesse de balayage en fonction de la profondeur 1:n, cette méthode est utilisée pour déterminer l'emplacement du défaut.
Quatrièmement, en matière de détection des défauts de soudure, quelles sont les méthodes de mesure de la longueur indiquée par le défaut ? Dans quelles situations chacune s’applique-t-elle ?
Si des défauts situés au niveau ou au-dessus de la ligne de quantification sont détectés lors du contrôle des défauts, la longueur indiquée de l'onde de défaut doit être mesurée. La norme JB/T4130.3-2005 stipule que lorsqu'une onde de défaut ne présente qu'un seul point haut, la méthode des 6 dB est utilisée pour mesurer sa longueur indiquée. Lorsque l'onde de défaut présente plusieurs points hauts et que la hauteur de l'onde à son extrémité se situe en zone II, la méthode des 6 dB à l'extrémité est utilisée pour mesurer sa longueur indiquée. Lorsque l'onde de défaut se situe en zone I, le cas échéant, la ligne d'évaluation peut servir de référence pour mesurer sa longueur indiquée.
Date de publication : 19 février 2024