파이프 부속품엘보, 티, 리듀서 및 기타 파이프 피팅은 다양한 제조 공정을 통해 만들어집니다. 매끄러운 파이프와 용접 강재는 필러가 포함된 피팅 제작에 사용됩니다(ERW 및 EFW 파이프는 조립식 피팅에 사용할 수 없습니다). 대구경 플레이트 피팅도 제공됩니다.
다음은 단조 파이프 피팅 생산에 사용되는 다양한 공정 중 일부입니다.
1 – 모나카 또는 이중 용접 이음매 방식
2 – 유압 팽창법 – 냉간 성형
3 – 열간 성형 또는 압출 방식
4 – 캡용 딥 드로잉 방식
5 – 짧은 끝부분을 위한 플레어 기법
1 – 모나카 또는 이중 용접 이음매 방식
타일 접합부를 만드는 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 원자재 타일 두 개를 대칭으로 절단한 후 밀어 넣고 용접하는데, 마치 일본의 전통 과자 '모나카'를 연상시킵니다. 이 방법은 다양한 재질과 지름 1미터가 넘는 대형 구조물에도 적용할 수 있습니다. 두 개의 접합부가 있으며, 다양한 글로벌 요구 사항에 맞춰 최신 용접 장비를 사용합니다.
2 – 유압 팽창법 – 냉간 성형
튜브를 원하는 형상으로 성형하기 위해 내부 압력과 축 방향 공급이 하이드로포밍 공정에 사용됩니다. 이 공정의 결과는 유한 요소법을 이용하여 예측할 수 있습니다. 튜브 재료의 특성은 튜브 하이드로포밍 유한 요소 해석에서 가장 중요한 변수 중 하나입니다. 수압 팽창 시험과 인장 시험은 튜브 재료의 특성을 평가하는 두 가지 방법입니다. 튜브 재료의 특성은 실제 튜브 하이드로포밍과 유사한 조건에서 유한 요소법을 적용하기 위해 수압 팽창 시험을 통해 결정해야 합니다.
3 – 열간 성형 또는 압출 방식
가열 압출은 뜨거운 빌릿을 성형된 다이의 구멍을 통해 밀어내는 단조 기술입니다. 이 글에서는 무윤활 및 윤활 가열 압출에 대해 모두 다룹니다. 무윤활 가열 압출에는 정방향 또는 직접 압출과 역방향 또는 간접 압출의 두 가지 유형이 있습니다. 윤활이 필요한 경우에는 윤활이 필수적입니다. 저온 압출에서는 유리 분말을, 고온 압출에서는 흑연 또는 가솔린을 윤활제로 사용할 수 있습니다. 가열 압출 재료는 널리 사용되지만, 압출 기계의 비용과 유지 보수 문제 등 몇 가지 단점이 있습니다.
4 – 캡용 딥 드로잉 방식
가장 일반적인 모자 제작 기술 중 하나는 판금에서 원형을 잘라내어 딥 드로잉으로 모양을 만드는 것입니다. 딥 드로잉은 판금을 지름의 절반보다 긴 원형 또는 불규칙한 모양으로 변형하는 기술입니다. 딥 드로잉은 판금을 튜브에 감싼 후 성형 절단 다이를 통과시키는 방식으로 진행됩니다. 판금은 드로잉 프레스를 사용하여 다양한 모양으로 성형할 수 있으며, 최종 디자인은 판금의 위치에 따라 결정됩니다. 딥 드로잉에 사용되는 금속은 연성이 있으면서도 응력과 변형에 강해야 합니다.
5 – 짧은 끝부분을 위한 플레어 기법
플레어링은 스터브 엔드 또는 랩 조인트 플랜지를 만드는 데 사용됩니다. 유동단부에서 플레어 또는 플랜지 면을 깎아냅니다. 단조 블록을 최종 치수로 가공한 후에는 용접을 통해 스터브 엔드를 만드는 경우가 많습니다.
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게시 시간: 2022년 3월 10일