สาเหตุที่ท่อเหล็กเกลียวติดตั้งผิดด้าน

ในทางปฏิบัติการผลิต ท่อเหล็กมักจะถูกติดตั้งผิดด้านและไม่ได้มาตรฐาน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องวิเคราะห์สาเหตุของการติดตั้งที่ไม่ตรงแนวของท่อท่อเหล็กเกลียวและมาตรการป้องกัน
ความโค้งของแผ่นเหล็กเป็นปัจจัยสำคัญที่สุดที่ทำให้ท่อเหล็กไม่ตรงแนว ในการขึ้นรูปท่อเชื่อมแบบเกลียว ความโค้งของแผ่นเหล็กจะเปลี่ยนมุมการขึ้นรูปอย่างต่อเนื่อง ส่งผลให้ช่องว่างการเชื่อมเปลี่ยนแปลงไป ทำให้รอยเชื่อมเปิดออก ไม่ตรงแนว หรือแม้แต่ซ้อนทับกัน เมื่อรอยเชื่อมหัวและท้ายของแผ่นเหล็กมีขนาดใหญ่ หากไม่ได้รับการจัดการอย่างเหมาะสมในระหว่างการผลิต อาจทำให้เกิดการไม่ตรงแนวอย่างมาก สภาพขอบที่ไม่ดีของแผ่นเหล็กก็เป็นอีกสาเหตุสำคัญของการไม่ตรงแนวเช่นกัน

(1) วัตถุดิบได้แก่ แถบม้วน ลวดเชื่อม และฟลักซ์ วัตถุดิบเหล่านี้ต้องผ่านการตรวจสอบทางกายภาพและทางเคมีอย่างเข้มงวดก่อนนำไปใช้งาน
(2) หัวและท้ายของแถบจะชนกันด้วยการเชื่อมแบบจุ่มอาร์คด้วยลวดเดี่ยวหรือลวดคู่ และใช้การเชื่อมแบบจุ่มอาร์คอัตโนมัติสำหรับการเชื่อมซ่อมแซมหลังจากรีดเป็นท่อเหล็ก
(3) ก่อนการขึ้นรูป แถบจะถูกปรับระดับ ตัดแต่ง ไสให้เรียบ ทำความสะอาดพื้นผิว ลำเลียง และดัดล่วงหน้า
(4) อุปกรณ์ควบคุมช่องว่างการเชื่อมใช้เพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างการเชื่อมเป็นไปตามข้อกำหนดการเชื่อม และเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ การเยื้องศูนย์ และช่องว่างการเชื่อมได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด
(5) ใช้การควบคุมภายนอกหรือการควบคุมภายในในการขึ้นรูปม้วน
(6) เกจวัดแรงดันสัมผัสไฟฟ้าใช้สำหรับควบคุมแรงดันของกระบอกสูบทั้งสองด้านของสายพานลำเลียงเพื่อให้แน่ใจว่าการลำเลียงแถบเป็นไปอย่างราบรื่น
(7) หลังจากตัดท่อเหล็กแต่ละท่อแล้ว ท่อเหล็กแต่ละชุดจำนวนสามหัวจะต้องผ่านระบบการตรวจสอบเบื้องต้นอย่างเข้มงวดเพื่อตรวจสอบคุณสมบัติทางกล องค์ประกอบทางเคมี สถานะการหลอมของรอยเชื่อม คุณภาพพื้นผิวของท่อเหล็ก และการทดสอบแบบไม่ทำลายเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการผลิตท่อเป็นไปตามมาตรฐาน หลังจากผ่านการทดสอบแล้วเท่านั้นจึงจะสามารถนำไปผลิตได้อย่างเป็นทางการ
(8) ใช้เครื่องตัดพลาสมาอากาศตัดท่อเหล็กเป็นชิ้นเดียว
(9) ทั้งการเชื่อมภายในและการเชื่อมภายนอกใช้สำหรับการเชื่อมแบบจุ่มอาร์คด้วยลวดเดี่ยวหรือลวดคู่โดยใช้เครื่องเชื่อม Lincoln ของอเมริกา เพื่อให้ได้คุณสมบัติการเชื่อมที่เสถียร
(10) รอยเชื่อมทั้งหมดจะได้รับการตรวจสอบโดยเครื่องทดสอบข้อบกพร่องอัตโนมัติแบบอัลตราโซนิกต่อเนื่องออนไลน์ ซึ่งรับประกันการครอบคลุมการทดสอบแบบไม่ทำลาย 100% ของรอยเชื่อมเกลียว หากมีข้อบกพร่อง ระบบจะส่งสัญญาณเตือนและพ่นเครื่องหมายโดยอัตโนมัติ และพนักงานฝ่ายผลิตสามารถปรับพารามิเตอร์ของกระบวนการได้ตลอดเวลาตามความเหมาะสมเพื่อกำจัดข้อบกพร่องได้ทันท่วงที
(11) ชิ้นส่วนที่มีร่องรอยการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงอย่างต่อเนื่องบนรอยเชื่อมจะต้องได้รับการตรวจสอบซ้ำด้วยคลื่นเสียงอัลตราโซนิกแบบแมนนวลและรังสีเอกซ์ หากพบว่ามีข้อบกพร่องจริง หลังจากซ่อมแซมแล้ว จะต้องได้รับการตรวจสอบแบบไม่ทำลายอีกครั้งจนกว่าจะได้รับการยืนยันว่าข้อบกพร่องนั้นหมดไปแล้ว