Стальная труба с прямым швомПродукция широко используется в системах водоснабжения, нефтехимической промышленности, химической промышленности, электроэнергетике, сельскохозяйственном орошении и городском строительстве. В нашей стране разработано 20 ключевых видов продукции. Прямошовные стальные трубы используются для транспортировки жидкостей: водоснабжения и водоотведения. Прямошовные стальные трубы используются для транспортировки газов: коксового газа, пара, сжиженного нефтяного газа. Прямошовные стальные трубы используются в конструкциях: свайных трубах и мостах; трубах для причалов, дорог и строительных конструкций. Сравнение технологий литья под давлением и реагентов для производства прямошовных стальных труб – это то, что необходимо понимать пользователям. Ниже приводится подробное описание:
1. Прямошовная стальная труба, отлитая из стали: метод обработки под давлением, при котором возвратно-поступательное движение ковочного молота или давление пресса используются для придания заготовке необходимой формы и размера.
2. Замешивание: это метод обработки, при котором сталь помещается в закрытое зажимное приспособление, и с одного конца прикладывается давление для экструзии металла через стандартные отверстия матрицы, чтобы получить изделия одинаковой формы и размера. В основном используется для производства цветных металлов, в частности стали.
3. Прямошовная прокатка стальных труб: стальная заготовка проходит через зазоры (различной формы) пары вращающихся роликов, при этом поперечное сечение материала уменьшается за счет усадки роликов, а длина увеличивается.
4. Протяжка стали: Метод обработки, при котором уже прокатанные металлические заготовки (формы, трубы, изделия и т. д.) протягиваются через отверстие матрицы для уменьшения длины и увеличения сечения, в основном используется для холодной обработки.
Технология литья под давлением прямошовных стальных труб уже давно перестала быть секретом. Еще в 1930-х годах на Западе было обнаружено, что сталь и другие более мягкие цветные металлы могут деформироваться путем прокатки. Эта новая технология была быстро внедрена сразу после ее появления. Благодаря простоте и легкости освоения, низкому уровню производственного оборудования и базовым затратам, а также богатому и разнообразному ассортименту выпускаемых прямошовных стальных труб, надежности и высокой полезности, модернизация технологии стала предметом научных исследований и внимания специалистов. Примерно десять лет спустя британская компания успешно разработала стекловидный сглаживающий агент, что позволило технологии прокатки прямошовных стальных труб быстро распространиться по странам.
Ранее в традиционной технологии прокатки стальных труб в качестве сглаживающего агента использовался графит. Однако графитовый сглаживающий агент имеет свои недостатки:
1. Высокая теплопередающая способность, плохая теплоизоляция, быстрый нагрев пресс-формы, быстрый износ и трудности при прокатке длинных изделий.
2. Содержание углерода в изделии относительно высокое. При производстве нержавеющей стали неизбежно возникает межкристаллитная коррозия. Поэтому после завершения производства необходимо удалять науглероженный слой, что увеличивает стоимость.
3. Увеличение ущерба от экологического загрязнения.
По сравнению с графитовым сглаживающим агентом для прямошовных стальных труб, его преимущества заключаются в следующем:
1. Низкая теплопередающая способность стекла обеспечивает хорошее сохранение тепла на поверхности заготовки и гарантирует длительный срок службы пресс-формы.
2. Гладкость в три раза выше, чем у графита, что, соответственно, увеличивает производительность и ширину, и, следовательно, позволяет расширить масштабы производства изделий на намоточном станке.
3. Средство для сглаживания стекла химически стабильно и не вызовет никаких недостатков в расположении.
4. Концентрацию стекла можно регулировать по желанию для получения различных физических характеристик (таких как температура размягчения, вязкость и т. д.), которые могут быть использованы для прокатки изделий из различного сырья.
5. Чистота и экологичность, минимальный вред для окружающей среды.
Дата публикации: 27 ноября 2023 г.