Отводы из нержавеющей сталиБлагодаря своей хорошей коррозионной стойкости, они широко используются в нефтехимической, приборостроительной, пищевой и других отраслях промышленности. Для профессиональных производителей фитингов из нержавеющей стали отводы являются продуктом с высокой добавленной стоимостью, и их качество и объемы производства напрямую влияют на прибыль предприятия. В настоящее время все отечественные производители фитингов из нержавеющей стали используют радиальный метод холодного прессования при обработке отводов из нержавеющей стали. Использование этого процесса в основном обусловлено высокой эластичностью фитингов из нержавеющей стали и их хрупкостью при высоких температурах. Однако в процессе реального производства мы обнаружили некоторые недостатки:
① Эффект формования отвода недостаточен, и фитинги подвержены образованию вмятин, что увеличивает количество ремонтных работ и, следовательно, их стоимость.
②Форма сложна в разборке и сборке, что увеличивает трудозатраты вспомогательного персонала и снижает эффективность производства. Вышеуказанные проблемы серьезно повлияли на качество и объем выпуска продукции. По этой причине в начале 2000-х годов мы совершили технический прорыв и внедрили процесс осевого холодного прессования для производства отводов из нержавеющей стали, что позволило добиться весьма впечатляющих результатов.
1. Принцип радиального холодного прессования
Основным фактором, определяющим пластическую деформацию стали, является удлинение. Удлинение труб из нержавеющей стали (например, 1Crl8Ni9Ti) составляет 45%, а удлинение труб из углеродистой стали (например, стали 20) — 25%, поэтому нержавеющая сталь обладает хорошими характеристиками пластической деформации при холодном прессовании. В прошлом наша компания использовала радиальный процесс холодного прессования, широко распространенный в Китае. Процесс прессования отвода примерно следующий: давление гидравлической машины действует радиально сверху вниз вдоль поверхности фитинга трубы, короткая сторона соединения трубы обращена вверх, а длинная сторона соединения трубы обращена вниз, сердечник вставляется в соединение трубы, отвод трубы вставляется в подковообразную форму, а рама соединения трубы устанавливается на нижнюю форму. При прессовании верхняя форма сжимает трубу сверху вниз, и труба деформируется соответствующим образом.
Характеристики деформации в конкретной ситуации прессования можно в общих чертах описать следующими пунктами:
(1) Внешняя стенка трубы в форме круговой дуги (за исключением сопла) находится в диапазоне растягивающей деформации, и закон ее деформации таков, что средняя часть становится круговой дугой, а две боковые стороны выпрямляются.
(2) Внутренняя стенка трубки в форме круговой дуги (за исключением сопла) сжата, и ее изгибная деформация всегда представляет собой вогнутую дугу посередине, а два боковых крыла выпячиваются.
(3) Деформация внутренней дуги сопла находится в состоянии экструзии с образованием вогнутой дуги.
2. Анализ проблемы
В ходе реального производственного процесса были выявлены следующие проблемы.
(1) Для обеспечения полного формирования колена процесс требует, чтобы в трубное соединение во время прессования были помещены стержень и подкова. Его структура сложна, а обработка трудна.
(2) Из характеристик деформации трубы видно, что изгибающая сила действует вдоль радиального направления поверхности фитинга трубы, и напряжение, возникающее на поверхности фитинга трубы, очень велико, что приводит к провисанию незаполненного участка трубы, в результате чего происходит одноразовое формирование колена, что неудовлетворительно, увеличивает время и стоимость ремонта.
(3) В процессе прессования внутренние и внешние дуги трубы подвержены образованию выпуклостей и впадин, что затрудняет извлечение стержня и подковообразного элемента, помещенных внутрь трубы после завершения прессования, что увеличивает вспомогательное время, затрачиваемое на извлечение стержня, и снижает эффективность производства. Из приведенного выше анализа видно, что указанные дефекты неизбежно возникнут в этом процессе, и если деформация будет проводиться вдоль осевого направления, эта проблема может быть лучше решена с точки зрения формы. Поэтому можно рассмотреть осевую деформацию. Процесс прессования.
Дата публикации: 29 июня 2023 г.