Основной производственный процесс сварных труб большого диаметра с прямым швом

1. Ультразвуковая дефектоскопия: После того, как стальная пластина, используемая для изготовления прямошовных стальных труб большого диаметра, сваренных под флюсом, поступает на производственную линию, сначала проводится полная ультразвуковая дефектоскопия всей пластины;

2. Фрезерование кромок: двустороннее фрезерование двух кромок стальной пластины на фрезерном станке для достижения требуемой ширины пластины, параллельности кромок и формы канавки;

3. Предварительная гибка: Используйте станок для предварительной гибки, чтобы предварительно согнуть край доски и придать ему необходимую кривизну;

4. Формование: На формовочном станке JCO сначала половина предварительно согнутой стальной пластины прессуется в форме буквы «J» в несколько этапов, затем другая половина стальной пластины также сгибается и прессуется в форме буквы «C», и, наконец, образуется отверстие в форме буквы «O».

5. Предварительная сварка: Соедините сформированную продольно сваренную стальную трубу и используйте газовую сварку (MAG) для непрерывной сварки;

6. Внутренняя сварка: для сварки внутренней стороны стальной трубы с прямым швом используется продольная многопроволочная дуговая сварка под флюсом (до четырех проволок);

7. Наружная сварка: для сварки внешней поверхности стальной трубы, сваренной продольной дуговой сваркой под флюсом, используется продольная многопроволочная сварка под флюсом;

8. Ультразвуковой контроль I: 100% контроль внутренних и наружных сварных швов продольно свариваемой стальной трубы и основных материалов с обеих сторон сварного шва;

9. Рентгеновский контроль I: 100% промышленный рентгеновский контроль внутренних и наружных сварных швов с использованием системы обработки изображений для обеспечения высокой чувствительности обнаружения дефектов;

10. Расширение диаметра: увеличение общей длины стальной трубы с прямым швом, сваренной под флюсом, для повышения точности размеров трубы и улучшения распределения внутренних напряжений в стальной трубе;

11. Гидростатическое испытание: на гидростатической испытательной машине каждая труба из расширенной стали проверяется индивидуально, чтобы убедиться, что она соответствует испытательному давлению, требуемому стандартом. Машина имеет функции автоматической записи и хранения данных;

12. Снятие фаски: Обработка концов стальных труб, соответствующих требованиям, для придания им необходимого размера канавки на конце трубы;

13. Ультразвуковой контроль II: Ультразвуковой контроль проводится повторно поштучно для проверки возможных дефектов продольно сварных стальных труб после расширения диаметра и воздействия давления воды;

14. Рентгеновский контроль II: промышленный рентгеновский контроль и видеосъемка сварных швов на концах стальных труб после испытаний на расширение и гидравлические испытания;

15. Магнитопорошковая дефектоскопия торцов труб: эта процедура проводится для выявления дефектов торцов труб;

16. Антикоррозионная защита и покрытие: стальная труба, соответствующая требованиям заказчика, имеет антикоррозионное покрытие.