Во-первых, как формируются сварные швы этих стальных труб?
К распространенным дефектам сварных швов относятся поры, шлаковые включения, неполное проплавление, неполное сплавление и трещины.
1. Пористость — это полость, образующаяся в результате поглощения избыточного газа или газа, образующегося в результате металлургической реакции при высокой температуре сварочной ванны в процессе сварки. Газ не успевает выйти до охлаждения и затвердевания и остается в сваренном металле. Основные причины этого явления — недостаточная сушка сварочного прутка или флюса перед сваркой, а также недостаточная очистка поверхности сварного шва от загрязнений.
2. Неполное проплавление — это явление, при котором основной металл в корне сварного шва не проплавлен. Основные причины: слишком малый сварочный ток, слишком высокая скорость перемещения прутка или несоответствие сварочным параметрам.
3. Непроплавление означает, что присадочный металл и основной металл или присадочный металл и присадочный металл не сплавлены. Основные причины непроплавления: нечистота канавки, слишком высокая скорость подачи сварочного электрода, слишком малый сварочный ток, неправильный угол наклона сварочного электрода и т. д.
4. Шлаковые включения: это шлаковые или неметаллические включения, остающиеся в сварочном шве после сварки. Основная причина образования шлаковых включений заключается в том, что сварочный ток слишком мал, скорость сварки слишком высока, а очистка шва не обеспечивает достаточной чистоты, из-за чего шлаковые или неметаллические включения не успевают подняться на поверхность.
5. Трещина: это зазор, частично разрушающийся в зоне термического воздействия сварного шва или основного металла во время или после сварки. Трещины можно разделить на горячие трещины, холодные трещины и трещины от повторного нагрева в зависимости от их причин. Горячие трещины возникают из-за неправильной технологии сварки; холодные трещины возникают из-за чрезмерного сварочного напряжения, чрезмерного содержания водорода в сварочном флюсе или чрезмерной разницы в жесткости сварного соединения. Они часто возникают после того, как сварное соединение остыло до рабочей температуры. Поэтому их также называют отсроченными трещинами; трещины от повторного нагрева — это, как правило, трещины, возникающие в результате повторного нагрева сварного соединения после сварки (термическая обработка для снятия напряжений или другие процессы нагрева).
Во-вторых, почему при дефектоскопии методом волнового воздействия на сварные швы часто используется дефектоскопия методом поперечных волн?
Поры и шлаковые включения в сварном шве представляют собой трехмерные дефекты и менее опасны. Трещины, неполная сварка и неполное сплавление — это плоские дефекты, которые очень опасны. При дефектоскопии сварных швов, из-за влияния высокой степени усиления и опасных дефектов, таких как трещины, неполное проплавление и непроплавление в сварном шве, которые часто перпендикулярны или расположены под углом к поверхности обнаружения, обычно используется дефектоскопия поперечными волнами. При проведении дефектоскопии поперечными волнами на сварных швах, какие принципы следует использовать для выбора значения K зонда?
При выборе значения K для зонда следует учитывать следующие три аспекта:
1. Включите звуковой луч для сканирования всего поперечного сечения сварного шва.
2. Расположите центральную линию звукового луча максимально перпендикулярно основным опасным дефектам.
3. Обеспечьте достаточную чувствительность системы обнаружения дефектов.
4. Каковы основные методы сканирования угловых измерительных зондов при обнаружении дефектов сварных швов и каковы основные функции каждого из них?
Зигзагообразный контроль — это метод сканирования, использующий одновременное сканирование спереди и сзади, слева и справа, а также по углам, при этом зонд перемещается зигзагообразным образом. Это позволяет проверять сварные швы на наличие дефектов.
Сканирование влево и вправо: метод сканирования, при котором зонд перемещается параллельно направлению сварного шва. Это позволяет определить длину продольных дефектов в сварном шве.
Сканирование спереди и сзади: позволяет определить глубину и высоту дефекта.
Сканирование по углам: определение направленности дефектов. Выполняя сканирование спереди назад, слева направо и по углам одновременно, можно обнаружить относительно большие эхо-сигналы от дефектов, а затем определить их местоположение.
Сканирование орбиты: позволяет определить форму дефекта.
Параллельный, косо-параллельный контроль и поперечное сканирование: обнаружение боковых дефектов в сварных швах и зонах термического воздействия.
Тандемное сканирование: обнаруживает плоские дефекты, перпендикулярные поверхности обнаружения.
В-третьих, как определить местоположение дефектов в сварном шве при проведении дефектоскопии?
После обнаружения дефектной волны в процессе дефектоскопии сварного шва, местоположение дефекта в реальном сварном шве следует определить на основе положения дефектной волны на экране осциллографа. Методы определения местоположения дефекта делятся на следующие:
1. Метод позиционирования звукового тракта: Этот метод используется для определения местоположения дефекта, когда прибор регулирует скорость сканирования в соответствии со звуковым трактом 1:n.
2. Метод горизонтального позиционирования: Этот метод используется для определения местоположения дефекта, когда прибор регулирует скорость сканирования по горизонтали в соотношении 1:n.
3. Метод определения местоположения по глубине: Этот метод используется для определения местоположения дефекта, когда прибор регулирует скорость сканирования в соответствии с соотношением глубина 1:n.
В-четвертых, какие методы измерения длины индикации дефекта используются при обнаружении дефектов сварных швов? В каких ситуациях применяется каждый из них?
Если в ходе дефектоскопии обнаруживаются дефекты, расположенные на количественной линии или выше нее, необходимо измерить указанную длину дефектной волны. Стандарт JB/T4130.3-2005 предусматривает, что если дефектная волна имеет только одну высокую точку, для измерения ее указанной длины используется метод 6 дБ. Если дефектная волна имеет несколько высоких точек, и высота конечной точки волны находится в зоне II, для измерения ее указанной длины используется метод 6 дБ для конечной точки. Если дефектная волна находится в зоне I, то для измерения ее указанной длины можно использовать оценочную линию в качестве показателя чувствительности.
Дата публикации: 19 февраля 2024 г.