La fuga de galvanizado por inmersión en caliente detubos de acero sin costuraCausas y soluciones:
1. La superficie de las piezas chapadas no está limpia.
(1) La superficie de las piezas revestidas contiene pintura, grasa y soldador; se puede pulir o frotar con disolventes pertinentes.
⑵ óxido de hierro; bajo decapado; continuar con el decapado.
2. Decapado y operación:
⑴ Decapado excesivo. Un decapado insuficiente dejará óxidos de hierro (manchas de óxido) en la superficie de las piezas revestidas; un decapado excesivo destruirá la estructura superficial del sustrato de acero, y el silicio y una pequeña cantidad de óxidos refractarios metálicos activos que contiene se adherirán a la superficie de las piezas revestidas. Esto bloquea la combinación de hierro y zinc. O bien, debido al decapado excesivo, las piezas revestidas absorben hidrógeno, y al galvanizarse, el hidrógeno y otras expansiones térmicas se escapan, causando fugas en el revestimiento. Solución: Controlar estrictamente el decapado y controlar el tiempo de decapado.
(2) Durante el decapado, las piezas chapadas se superponen y acumulan, lo que provoca fugas durante la limpieza. Por otro lado, debido a la estructura de las piezas chapadas, se generan gases remolinos al no voltearlas durante el decapado. Solución: Extienda el decapado lo máximo posible y voltéelo con frecuencia.
3. Proceso de enchapado
(1) La concentración del agente auxiliar es baja y el efecto de recubrimiento no es ideal; Solución: Ajuste la concentración del agente auxiliar apropiado.
(2) Una proporción inadecuada de aditivos y un alto contenido de sales de zinc provocan que la película de sal de los aditivos absorba fácilmente agua y se deliquescente, y los hidróxidos se descomponen en gas y explotan el zinc, lo que provoca un recubrimiento con fugas. Solución: ajustar la proporción de aditivos.
4. Composición del líquido de zinc y funcionamiento del recipiente:
(1) El contenido de aluminio en la solución de zinc es demasiado alto, lo que da como resultado una placa con fugas; la solución: reducir el contenido de aluminio agregando zinc o utilizando cloruro de amonio;
(2) La velocidad de recubrimiento es demasiado lenta, lo que provoca la descomposición térmica del agente auxiliar y su falla, lo que provoca fugas en el recubrimiento. Ajuste la velocidad de cocción según corresponda.
(3) El tiempo de inmersión en zinc es demasiado corto para que la reacción hierro-zinc pueda llevarse a cabo en el futuro.
⑷ La ceniza de zinc en la superficie del líquido de zinc no se limpia cuando las piezas enchapadas se colocan en el recipiente, lo que hace que la ceniza de zinc sobrecalentada queme el revestimiento auxiliar y produzca fugas.
⑸ Al colocar las piezas galvanizadas en el recipiente, debido a la estructura o el orificio de proceso, al calentarse y escaparse el gas a alta temperatura, el agente auxiliar se quemará y provocará fugas. Solución: Espolvoree una cantidad adecuada de cloruro de amonio. ⑹
5. Material de recubrimiento
(1) La superficie del acero contiene óxidos refractarios de elementos como el silicio y el aluminio, que impiden la reacción del hierro y el zinc.
(2) La matriz de acero contiene demasiado carbono, o el acero produce demasiado carburo de hierro durante el proceso de refinación, lo que dificulta la combinación de hierro y zinc, lo que da como resultado un recubrimiento con fugas.
(3) Defectos en el procesamiento y conformado del material de las piezas revestidas, que provocan su agrietamiento y la entrada de ácido, humedad y aditivos, lo que resulta en fugas en el revestimiento. Actualmente, no existe una solución eficaz, salvo el cloruro de amonio.
Hora de publicación: 11 de noviembre de 2022