Технология обнаружения волнстальная труба с прямым швомТехнология обнаружения волн в сварных швах — это метод, который постепенно получил распространение в последние годы и имеет большое значение для повышения стабильности прямошовных стальных труб. В связи с конкретными областями применения и распространенными проблемами обнаружения волн в прямошовных стальных трубах, мы представим вам подробное описание:
Во-первых, какие существуют распространенные дефекты сварных швов? Как образуется каждый из них? К распространенным дефектам сварных швов относятся поры, шлаковые включения, неполное проплавление, неполное сплавление и трещины.
1. Поры — это полости, образующиеся в сварочном металле, которые поглощают избыток газа или газа, образующегося в результате металлургических реакций при высокой температуре сварочной ванны в процессе сварки. Газ выходит слишком поздно, прежде чем успевает остыть и затвердеть. Основная причина их образования заключается в том, что электрод или флюс не высушиваются перед сваркой, а загрязнения на поверхности сварного шва не удаляются.
2. Неполное проплавление — это явление, при котором основной металл в корне сварного шва не проплавлен. Основная причина — слишком малый сварочный ток, слишком высокая скорость прокатки или несоответствие спецификации сварки.
3. Непроплавление означает отсутствие сплавления между присадочным металлом и основным металлом или между присадочными металлами. Основные причины непроплавления: нечистота канавки, слишком высокая скорость сварки полосы, слишком малый сварочный ток и неправильный угол наклона сварочного электрода.
4. Шлаковые включения: это шлаковые или неметаллические включения, остающиеся в сварочном шве после сварки. Основная причина образования шлаковых включений заключается в том, что сварочный ток слишком мал, скорость сварки слишком высока, а очистка некачественная, поэтому шлаковые или неметаллические включения всплывают слишком поздно.
5. Трещина: это трещина, частично образовавшаяся в зоне термического воздействия сварного шва или основного металла во время или после сварки. Трещины можно разделить на горячие, холодные и трещины от повторного нагрева в зависимости от их причин. Горячие трещины возникают из-за неправильных сварочных процессов; холодные трещины — из-за чрезмерного сварочного напряжения, высокого содержания водорода в сварочном флюсе или чрезмерной разницы в жесткости сварного соединения. Поэтому их также называют отсроченными трещинами; трещина от повторного нагрева — это, как правило, трещина, образовавшаяся в результате повторного нагрева (термической обработки для снятия напряжений или другого процесса нагрева) сварного соединения после сварки.
Во-вторых, почему при обнаружении волновых дефектов в сварных швах часто используется метод обнаружения дефектов с помощью сдвиговых волн?
Поры и шлаковые включения в сварном шве представляют собой трехмерные дефекты и менее опасны. Трещины, неполное проплавление и неполное сплавление являются плоскими дефектами, которые очень опасны. При дефектоскопии сварных швов, из-за влияния высокой степени усиления и опасных дефектов, таких как трещины, неполное проплавление и неполное сплавление, они часто перпендикулярны или расположены под углом к поверхности обнаружения, поэтому обычно используется дефектоскопия с помощью сдвиговых волн.
В-третьих, какие принципы следует использовать при выборе значения K зонда при применении дефектоскопии сварных швов с использованием сдвиговых волн? Выбор значения K зонда следует рассматривать с учетом следующих трех аспектов:
1. Включите звуковой луч для сканирования всего сварного шва.
2. По возможности расположите центральную линию звукового луча перпендикулярно основным опасным дефектам.
3. Обеспечьте достаточную чувствительность системы обнаружения дефектов.
В-четвертых, каковы основные методы сканирования угловым зондом при обнаружении дефектов сварных швов, и каковы основные функции каждого из них?
Зигзагообразный контроль — это метод сканирования, при котором одновременно используются сканирование спереди и сзади, слева и справа, а также по углам, при этом зонд перемещается зигзагообразным образом. С помощью этого метода можно проверить сварной шов на наличие дефектов.
Сканирование влево и вправо: метод сканирования, при котором зонд перемещается параллельно направлению сварного шва. Можно определить длину продольного дефекта сварного шва.
Сканирование спереди и сзади: позволяет определить глубину и высоту дефекта.
Сканирование углов: определение направленности дефектов.
Одновременно проводится сканирование спереди и сзади, слева и справа, а также по углам, что позволяет обнаружить относительно большие эхо-сигналы от дефектов и определить их местоположение.
Сканирование с помощью зонда: позволяет определить форму дефекта.
Параллельный, косо-параллельный контроль и поперечный контроль: обнаружение поперечных дефектов в сварных швах и зонах термического воздействия.
Тандемное сканирование: для обнаружения плоских дефектов, перпендикулярных поверхности дефектоскопа.
В-пятых, как определить местоположение дефекта в сварном шве при обнаружении дефектоскопической волны? После обнаружения дефектоскопической волны при обнаружении дефекта, местоположение дефекта в реальном сварном шве должно быть определено в соответствии с положением дефектоскопической волны на экране осциллографа. Методы определения местоположения дефекта делятся на следующие:
1. Метод позиционирования звукового тракта: Когда прибор регулирует скорость сканирования в соответствии со звуковым трактом 1:n, это используется для определения местоположения дефекта.
2. Метод горизонтального позиционирования: когда прибор регулирует скорость сканирования в соответствии с горизонтальным соотношением 1:n, это используется для определения положения дефекта.
3. Метод позиционирования по глубине: когда прибор регулирует скорость сканирования в соответствии с соотношением глубины 1:n, это используется для определения положения дефекта.
6. Какие существуют методы измерения длины дефекта при дефектоскопии сварных швов? В каких ситуациях применяется каждый из них? При дефектоскопии, если обнаружены дефекты, расположенные на количественной линии или выше нее, следует измерить длину дефектной волны.
Стандарт JB/T4130.3-2005 устанавливает, что если дефектная волна имеет только одну высокую точку, то для измерения ее номинальной длины следует использовать метод 6 дБ. Если дефектная волна имеет несколько высоких точек, и высота волны в конечной точке находится в зоне II, то для измерения ее номинальной длины следует использовать метод 6 дБ в конечной точке.
Дата публикации: 20 марта 2023 г.