Tubo de acero de arco sumergidoIntroducción al proceso de soldadura de alta frecuencia:
1. Control de la separación de soldadura: Tras el laminado por múltiples rodillos, la tira de acero se envía a la unidad de tubos soldados. La tira se lamina gradualmente para formar un tubo circular con una separación de apertura. Ajuste la reducción del rodillo de extrusión para controlar la separación entre las soldaduras a 1-3 mm y que los extremos de las soldaduras queden al ras. Si la separación es demasiado grande, el efecto de proximidad se reduce, el calor de la corriente de Foucault es insuficiente y la costura de soldadura se adhiere mal, resultando en soldaduras sin fundir o agrietadas. Si la separación es demasiado pequeña, el efecto de proximidad aumenta, el calor de soldadura es demasiado grande y la costura de soldadura se quema; o bien, la costura de soldadura forma una pica profunda después de la extrusión y el laminado, lo que afecta la apariencia de la costura de soldadura.
2. Control de temperatura de soldadura: Según la fórmula, la temperatura de soldadura se ve afectada por la potencia térmica de las corrientes parásitas de alta frecuencia. Esta potencia térmica se ve afectada por la frecuencia de la corriente, y esta es proporcional al cuadrado de la frecuencia de impulso de la corriente; a su vez, la frecuencia de impulso de la corriente se ve afectada por el voltaje, la corriente, la capacitancia y la inductancia de impulso. Inductancia = flujo magnético/corriente En la fórmula: f-frecuencia de estímulo (HzC-capacitancia en el bucle de estímulo (F capacitancia = electricidad/voltaje; L-inductancia en el bucle de estímulo. La frecuencia de estímulo es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la capacitancia e inductancia en el bucle de estímulo, puede ser proporcional a la raíz cuadrada del voltaje y la corriente, como se puede ver en la fórmula anterior. Simplemente cambie la capacitancia, la inductancia o el voltaje y la corriente en el circuito para cambiar el tamaño de la frecuencia de excitación y luego logre el propósito de controlar la temperatura de soldadura. Para acero con bajo contenido de carbono, el control de la temperatura de soldadura a 1250~1460 °C puede cumplir con los requisitos de penetración del espesor de pared de la tubería de 3~5 mm. Además, la temperatura de soldadura también se puede lograr ajustando la velocidad de soldadura. El borde de la soldadura que se calienta no puede alcanzar la temperatura de soldadura y cuando el calor de entrada es insuficiente. La estructura metálica permanece sólida, formando una fusión incompleta o una penetración incompleta; cuando el calor de entrada es insuficiente, el borde de la soldadura calentada excede la temperatura de soldadura, se produce un sobrecalentamiento o gota y la soldadura forma un agujero fundido.
3. Control de la fuerza de extrusión: Bajo la extrusión del rodillo de extrusión, los dos bordes del tubo en bruto se calientan a la temperatura de soldadura. Los granos metálicos que se forman juntos se penetran y cristalizan, formando una soldadura resistente. Si la fuerza de extrusión es demasiado baja, el número de cristales formados juntos será pequeño, la resistencia del metal de soldadura disminuirá y se producirán grietas después de la tensión. Si la fuerza de extrusión es demasiado alta, el metal fundido se saldrá de la soldadura, lo que no solo reducirá la resistencia de la soldadura, sino que también se producirán numerosas rebabas internas y externas, e incluso defectos como solapamientos.
4. Ajuste de la posición de la bobina de inducción de alta frecuencia: el tiempo de calentamiento efectivo es mayor y la bobina de inducción de alta frecuencia debe estar lo más cerca posible de la posición del rodillo de extrusión. Si la bobina de inducción está lejos del rodillo de extrusión, la zona afectada por el calor es más ancha y la resistencia de la soldadura se reduce; por el contrario, el borde de la soldadura se calienta insuficientemente y la forma es deficiente después de la extrusión. El área de la sección transversal de la impedancia generalmente no debe ser inferior al 70% del área de la sección transversal del diámetro interior del tubo de acero. . El efecto de proximidad se produce y el calor de la corriente parásita se concentra cerca del borde de la soldadura de la pieza bruta del tubo, calentando el borde de la pieza bruta del tubo a la temperatura de soldadura. La resistencia se arrastra en la pieza bruta del tubo mediante un alambre de acero, y la posición central debe estar relativamente fija cerca de la posición central del rodillo de extrusión. Al arrancar, debido al rápido movimiento del tubo en bruto, la resistencia se desgasta por la fricción de la pared interior del tubo en bruto y necesita ser reemplazada con frecuencia.
Sexto, se producen cicatrices de soldadura después de la soldadura y la extrusión. Confíe en el movimiento rápido de la tubería soldada para rasparlas. Las rebabas dentro de la tubería soldada generalmente no se limpian.
Requisitos técnicos e inspecciones para tubos de acero soldados por alta frecuencia:
El diámetro nominal de la tubería de acero soldada es de 6 a 150 mm y el espesor nominal de pared es de 2,0 a 6,0 mm. La longitud de la tubería soldada suele ser de 4 a 10 metros, según la normativa GB3092 sobre tuberías de acero soldadas para el transporte de fluidos a baja presión. Se puede suministrar en longitud fija o doble. La superficie de la tubería de acero debe ser lisa y no se permiten defectos como pliegues, grietas, delaminación ni soldaduras superpuestas. Se permite que la superficie de la tubería de acero presente defectos menores como rayones, desalineaciones de soldadura, quemaduras y cicatrices que no excedan la dirección negativa del espesor de pared. El espesor de pared de la costura de soldadura es mayor y el refuerzo de la costura interior existe y debe cumplir con los requisitos de las normas estándar. La tubería de acero debe ser capaz de soportar una cierta presión interna y debe someterse a pruebas de función mecánica, aplanamiento y expansión superficial. Realice una prueba de presión de 2,5 Mpa cuando sea necesario y manténgala durante un minuto sin fugas. Se acuerda utilizar la detección de fallas por corrientes parásitas en lugar de la prueba hidráulica. La detección de fallas por corrientes parásitas se lleva a cabo de acuerdo con el método de inspección de detección de fallas por corrientes parásitas de tuberías de acero estándar GB7735. El método de detección de fallas por corrientes parásitas consiste en fijar la sonda en el marco, mantener una distancia de 3 a 5 mm entre la detección de fallas y la costura de soldadura, y escanear la costura de soldadura en detalle mediante el movimiento rápido de la tubería de acero. La señal de detección de fallas es procesada automáticamente por el detector de fallas por corrientes parásitas Clasificando para alcanzar el objetivo de detección de fallas.
Hora de publicación: 04-ene-2023